江西吉安某汽车重工厂模锻件案例

在汽车重工业领域，模锻件的质量直接关系到整车安全与性能。位于江西吉安的一家大型汽车重工厂，在批量生产复杂结构模锻件时长期面临成型精度不足、材料利用率低、模具寿命短等难题。为解决这些问题，该厂引入佳宁锻造提供的整体模锻解决方案，实现了生产效能与产品品质的双重提升。

客户痛点

该重工厂此前采用传统自由锻与分段模锻工艺，存在以下突出问题：一是锻件尺寸一致性差，后续机加工余量大，材料浪费严重；二是复杂筋板成型困难，局部充填不足导致废品率偏高；三是模具因冲击载荷集中出现早期龟裂，平均使用寿命不足常规水平的60%。这些痛点不仅拉高了单件成本，也制约了产线产能的释放。

产品优势

佳宁锻造针对上述痛点，为该重工厂定制了以下解决方案：

• 精细模具设计：采用多向模锻技术，优化分模面与飞边槽参数，使锻件变形均匀，尺寸波动控制在±0.3mm以内，后续加工余量减少40%。
• 专用材料与热处理：使用耐磨耐冲击的模具钢，配合分级预热与等温退火工艺，模具寿命提升至传统工艺的1.8倍，有所降低换模频率。
• 过程仿真与工艺优化：基于有限元软件对金属流动进行模拟，人为调整坯料形状与打击能量，实现复杂筋板的近净成型，废品率从8%降至1.5%以下。
• 全流程管控：从原材料入厂到成品出厂，建立锻打温度、变形量、冷却速度等关键参数的在线监测系统，支持每批产品均满足客户严苛的力学性能要求。

通过上述措施，该重工厂的模锻件成本降低约25%，产能提升30%，并顺利通过整车厂的较较较较较高强度疲劳测试。佳宁锻造将继续深耕模锻领域，为汽车重工客户提供更具竞争力的整体成型方案。