安徽六安某石化配件厂在高温高压工况下使用的关键连接件，长期面临原材料性能波动与加工精度不足的问题。该厂原有锻件供应商产品批次质量不稳定，导致装配时配合间隙超标，影响密封可靠性，设备检修频率居高不下。
客户主要面临三大难点：一是锻件内部组织致密度不够，在长期交变载荷下易出现微裂纹；二是产品尺寸一致性差，同一批次中不同个体的配合公差离散度大，增加了现场调试成本；三是传统热加工工艺会导致表面脱碳层偏厚，降低了构件表面硬度与耐腐蚀能力，影响使用寿命。
佳宁锻造依托成熟的模锻工艺体系，针对该石化配件的特殊工况，提供了系统优化方案：首先，采用较为准确控温的全封闭模锻技术，有效提高金属流线连续性，使锻件内部组织更均匀致密，有所提升抗疲劳性能；其次，引入数字化模具设计与分次整形工艺，将关键尺寸公差控制在±0.15mm以内，实现同批次产品的高互换性；最后，通过保护气氛加热与快速终锻相结合的方式，将表面脱碳层厚度降低至0.08mm以下，有所增强了部件的表面耐磨与抗腐蚀能力。经过批量交付验证，该方案帮助客户将设备平均无故障运行时间延长约40%，同时减少了现场装配返工率。
