案例背景

浙江绍兴某矿山重工厂长期使用传统铸钢件作为关键受力部件，但由于矿山作业环境恶劣，设备承受高冲击、高磨损，原有铸钢件频繁出现早期断裂、寿命不足等问题，导致设备停机检修周期缩短，严重影响矿山生产连续性和运营成本。该企业亟需一种更稳定、更耐用的替代方案来提升设备整体可靠性。

客户痛点

该矿山重工厂在生产中面临的突出问题包括：

• 铸钢件在重载冲击下容易产生微裂纹，并迅速扩展，造成部件突然失效；
• 材料耐磨性不足，表面磨损速率快，更换频率高，维护成本居高不下；
• 铸件内部存在气孔、缩松等铸造缺陷，导致质量一致性差，难以满足高精度装配要求；
• 原有供应商交付周期长，应急响应慢，无法配合矿山紧张的检修窗口。

产品优势与解决方案

针对上述痛点，佳宁锻造为该矿山重工厂定制开发了良好性能合金钢锻件。通过优化合金成分配比，提升材料的淬透性与韧性；采用多向锻造工艺，细化晶粒组织，消除铸造缺陷，使锻件内部致密度与均匀性显著优于铸件。同时，针对性调整热处理参数，获得理想的硬度和强度平衡，在有助于抗冲击能力的前提下，有所提高表面耐磨性。此外，佳宁锻造建立较快响应机制，将交货周期缩短30%以上，配合矿山定期检修计划实现准时交付。经实际装机验证，该合金钢锻件的使用寿命较此前铸钢件提升约80%，设备故障率明显下降，获得了客户的高度认可。