案例背景

陕西西安某农机机械厂在碳钢锻件加工过程中面临多项技术挑战。该厂主要生产农业机械关键部件，对锻件的强度、耐磨性及尺寸精度均有较高要求。企业长期以来依赖传统锻造工艺，难以同时满足批量生产与质量稳定的双重需求，急需寻找具备成熟碳钢锻件加工能力的合作伙伴。

客户需求与挑战

该客户在实际生产中遇到以下问题：一是锻件内部组织致密度不足，导致零件在使用中易出现裂纹；二是产品批次间尺寸偏差较大，装配时需频繁修配，影响生产效率；三是传统工艺下的锻件表面氧化严重，后续机加工余量大，材料浪费明显。客户希望获得一种既能有助于力学性能、又能稳定控制尺寸公差且表面质量良好的碳钢锻件解决方案。

解决方案与产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造提供了以下碳钢锻件加工方案：

• 优化锻造工艺：采用多向锻造与控温锻造相结合的方式，有效细化晶粒、消除疏松，有所提升锻件的致密度与综合力学性能。
• 精细模具与数控加工：自主设计高精度锻模，配合数控加工中心进行后道处理，将关键尺寸公差控制在±0.2mm以内，满足客户免修配装配需求。
• 表面处理技术升级：通过合理的加热规范与防氧化涂层技术，将锻件表面脱碳层深度控制在0.3mm以下，减少后续加工余量，降低材料损耗。
• 全流程检测支持：从原材料入厂到成品出厂，实施硬度、金相、尺寸等多项检测，有助于每一批次产品性能稳定、质量可靠。

该方案帮助客户实现了锻件合格率提升至98%以上，单件加工周期缩短15%，综合成本降低约10%，获得了客户的高度认可。