黑龙江大庆某石化设备厂在生产大型环形锻件时，长期面临加工效率偏低、材料利用率不足等挑战。该设备厂所需环形锻件主要用于石油化工装置的关键承压部件，对尺寸精度与内部组织致密度有较高要求。原有工艺存在多次加热、反复锻造等问题，导致生产周期长、能耗高，且产品一致性不够稳定。
该客户在环形锻件加工中遇到三个主要问题：1，传统锻造方式需要多次加热与反复成型，不仅延长了交付周期，还增加了原材料损耗；第二，部分锻件在后续热处理后出现组织不均匀现象，影响产品使用寿命；第三，由于缺乏专用的成型工装，不同规格环形件的换模时间较长，难以满足多品种小批量的生产需求。这些问题直接制约了客户的市场响应速度与成本控制能力。
佳宁锻造针对客户的具体痛点，提供了定制化的环形锻件整体解决方案。我们采用闭式模锻与辗环复合工艺，通过一次加热完成预锻与终锻，有所减少了火次与材料浪费。配合自主研发的异形环轧模具，实现了不同规格环形件的快速切换，换模时间缩短约60%。同时，通过优化锻造温度区间与变形量控制，使锻件内部组织更加均匀，力学性能满足API 6A等标准要求。最终交付的环形锻件在尺寸精度、表面质量及内部致密度方面均达到客户预期，帮助该设备厂提升了产线效率，降低了综合制造成本。
