案例简介

上海崇明某工程叉车配件厂在车轮锻件供应环节中，长期面临产品性能不稳定、交付周期长等问题。为支持叉车整体运行的安全性与可靠性，该厂寻求具备成熟锻造工艺的供应商进行合作。佳宁锻造凭借在车轮锻件领域积累的技术经验，为该项目提供了定制化解决方案，助力客户实现产线升级。

客户痛点

该厂原有的车轮锻件供应商存在以下不足：

• 锻件内部组织致密度不足，在重载工况下易出现疲劳裂纹；
• 尺寸公差控制偏差较大，装配时需额外修整，影响生产效率；
• 表面处理工艺单一，耐磨层厚度不均，导致车轮使用寿命低于预期；
• 批量供货稳定性差，订单高峰期常出现断供，制约整车出库节奏。

产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造从以下环节优化解决方案：

• 采用多向模锻工艺，改善金属流线分布，提升锻件整体强度与抗疲劳能力；
• 配备高精度模具与在线尺寸检测设备，将关键尺寸公差控制在±0.2mm以内；
• 引入复合表面强化技术（如感应淬火+磷化处理），使轮面硬度均匀且耐磨性提升30%以上；
• 建立专属备货机制，结合精益排产系统，有助于单批次交付周期稳定在15天以内。

最终，该厂的叉车车轮故障率下降约40%，产线装配效率提升约25%。