在建材重工行業中，大型筒體鍛件的質量直接關係到設備運行的穩定性和安全性。佳寧鍛造針對黑龍江牡丹江某建材重工廠的實際需求，提供了一整套高精度筒體鍛件解決方案，助力客戶提升產線效率與產品可靠性。

案例簡介

本次合作客戶爲黑龍江牡丹江地區某建材重工廠，其設備核心部件需定製一批大型筒體鍛件。由於該鍛件需在高溫、高壓、重載環境下長期運行，客戶對鍛件的材質均勻性、尺寸精度及綜合力學性能提出了嚴格標準。佳寧鍛造憑藉在大型筒體鍛件領域的技術積累，承擔了該批鍛件的全流程生產任務。

客戶痛點

客戶在項目推進過程中面臨多重挑戰：一是傳統鍛造工藝難以滿足筒體鍛件大壁厚、高同軸度的精度要求，導致安裝時出現配合間隙超標；二是原材料內部存在偏析、疏鬆等缺陷，影響鍛件使用壽命；三是交貨週期緊張，市面上多數供應商無法在限定時間內完成調質處理與探傷檢測等全工序。這些問題不僅造成多次返工，還拖慢了整線投產進度。

產品優勢

針對客戶痛點，佳寧鍛造從以下維度提供系統性解決方案：

• 材質優化與潔淨度控制：選用良好合金鋼錠，通過多火次鍛造與高溫擴散退火消除偏析，有助於筒體內部組織緻密均勻。
• 精細成型工藝：採用大噸位壓力機配合專用胎模，實現筒體內外徑同步成型，單邊加工餘量控制在合理範圍，減少後續加工量。
• 穩定調質熱處理：根據工件截面尺寸定製淬火與回火曲線，有助於整體硬度差滿足使用要求，同時消除殘餘應力。
• 全流程嚴格檢測：超聲、磁粉探傷結合硬度與拉伸試驗，逐件出具報告，有助於無超標缺陷。

最終交付的筒體鍛件一次通過客戶驗收，裝配精度與使用壽命均達到預期，有效支持了客戶設備按期投產。