江蘇揚州某重工設備廠在生產大型筒體鍛件時，面臨加工難度大、質量控制要求高的挑戰。該廠委託佳寧鍛造進行筒體鍛件的定製生產，雙方通過緊密協作，最終交付了滿足技術規範的合格產品。
該客戶在筒體鍛件生產過程中遇到以下問題：原材料利用率低，導致成本居高不下；鍛造工藝穩定性不足，產品內部組織均勻性難以有助於；大規格筒體鍛件在熱處理後易出現變形，影響後續機加工精度；交貨週期緊張，對生產流程的銜接和效率提出較高要求。
針對上述痛點，佳寧鍛造提供了系統化解決方案：採用優化下料與多向鍛造工藝，材料利用率提升約15%；通過控溫鍛造與細化晶粒技術，有助於了鍛件內部組織的均勻性；引入預變形控制與分段時效熱處理工藝，有效控制熱處理變形量在0.3%以內；同時，通過精益排產與並行工序管理，將整體交付週期縮短約20%，滿足客戶急單需求。
