在某石化裝置升級改造項目中，筒體鍛件作爲核心承壓部件，其質量直接關係到設備長期運行的可靠性。該石化廠位於山東德州，此前曾因傳統鍛造工藝導致的內部組織不均勻、加工餘量大等問題，影響了設備的密封性能與使用壽命。佳寧鍛造在承接該批次筒體鍛件訂單後，深入分析了用戶對高溫高壓工況下的疲勞強度及材料緻密性的要求，針對性地優化了鍛造與熱處理方案。

客戶痛點分析

該石化廠原有的筒體鍛件在服役過程中出現局部晶粒粗大、探傷合格率偏低的現象，導致後期機加工時廢品率上升，且交付週期難以有助於。同時，由於石化裝置對安全標準要求嚴格，任何微小的內部缺陷都可能在高溫高壓環境下引發泄漏風險，用戶迫切需要一種能穩定控制內部質量的鍛造解決方案。

產品優勢與解決方案

佳寧鍛造在技術評審階段，採用了多向鍛造與細化晶粒控制工藝，通過較爲準確設定加熱溫度、變形量及冷卻速率，有效消除了粗晶與帶狀組織，使鍛件縱向與橫向性能達到穩定的匹配。同時，利用數控加工與近淨成形技術，將毛坯餘量控制在合理範圍，減少用戶後續機加工時間。最終交付的筒體鍛件經超聲波檢測，各項指標滿足NB/T 47008標準要求，探傷合格率有所提升，幫助用戶縮短了整體設備裝配週期。