在冶金重工領域，盤餅鍛件作爲關鍵結構件，其性能與精度直接影響設備運行穩定性與壽命。廣西百色某冶金重工廠在推進產線升級過程中，對盤餅鍛件提出了更高的技術要求。經過多輪技術對接，該廠與一傢俱備豐富經驗的鍛造企業達成合作，成功解決了生產中的核心難題。

案例簡介

本案聚焦於廣西百色某冶金重工廠的盤餅鍛件項目。該工廠主要生產冶金設備核心部件，需批量採購規格爲直徑800mm、厚度150mm的盤餅鍛件，材料要求爲42CrMo。合作鍛造企業依據其產線特點，從材料選擇、鍛造工藝到熱處理方案進行了全流程優化，最終交付的產品在尺寸精度、內部質量與力學性能方面均滿足嚴苛的使用標準。

客戶痛點

項目初期，客戶面臨三個突出問題：一是現有鍛件供應商交付的產品內部存在細小裂紋與疏鬆，導致後續機加工報廢率居高不下；二是鍛件尺寸公差波動大，影響裝配效率；三是交貨週期長，無法匹配產線節奏。這些問題不僅增加了生產成本，也制約了設備升級進度。

產品優勢

針對上述痛點，鍛造企業從三個維度提供解決方案：

• 工藝優化：採用多向鍛造+控溫控速工藝，有效消除鑄態組織缺陷，有助於鍛件緻密度與均勻性，超聲波探傷合格率達1。
• 精細控制：引入數控鍛造壓機與在線尺寸檢測系統，將直徑公差控制在±1.5mm以內，厚度公差控制在±0.8mm以內，有所減少餘量，提高材料利用率。
• 週期支持：通過排產優化與熱處理工序並行安排，將標準交貨週期從45天壓縮至28天，配合客戶產線節點實現準時交付。

該批盤餅鍛件經客戶裝機驗證，運行平穩，無異常振動與噪聲，獲得現場技術團隊一致認可。此次合作爲客戶降低綜合成本約12%，併爲其後續擴產項目奠定了可靠供應基礎。