在工程機械領域，盤餅鍛件作爲關鍵結構件，其質量直接關係到整機的工作穩定性和使用壽命。甘肅隴南某工程機械廠在盤餅鍛件採購過程中，曾長期面臨產品尺寸精度不足、材料浪費嚴重以及生產效率偏低等問題，制約了其整機裝配的順暢性與成本控制。佳寧鍛造針對這一系列痛點，從原材料選用、模具設計到成型工藝進行了系統優化，爲該客戶提供了可靠的盤餅鍛件解決方案。
甘肅隴南某工程機械廠主要生產裝載機、推土機等設備，其核心轉向機構及連接部件均需使用盤餅鍛件。該廠原先採用傳統自由鍛工藝，產品後續機加工餘量大、材料利用率不足60%，且不同批次間尺寸波動明顯，導致裝配時需反覆修配，嚴重影響生產節拍。佳寧鍛造介入後，通過精細模鍛技術，將材料利用率提升至82%以上，同時有助於了產品尺寸的一致性。
該客戶面臨的主要痛點包括：一、鍛件外圓及內孔同軸度偏差超0.5mm，造成後續車削工序廢品率偏高；二、材料單一採用45鋼，部分工況下強度儲備不足，易出現早期疲勞失效；三、鍛後熱處理工藝不穩定，導致硬度分佈不均勻，後續加工刀具磨損加速；四、原有供應商交貨週期長達45天，難以匹配該廠“小批量、多品種”的柔性排產需求。
佳寧鍛造針對上述痛點，提供了以下解決方案：首先，採用多向模鍛工裝，配合數控加熱爐溫控系統，使盤餅鍛件的同軸度控制在0.2mm以內，有所減少機加工餘量；其次，根據客戶不同工況，推薦適配的合金鋼牌號（如40Cr、35CrMo），並優化鍛後正火+回火工藝，有助於硬度均勻性達到HRC 22~28；第三，建立短流程生產體系，將單批次交貨週期壓縮至20天以內，滿足客戶靈活排產要求；此外，通過計算機模擬仿真優化毛坯形狀，使原材料利用率穩定在80%~85%區間，爲客戶降低綜合製造成本。
