在船舶配件製造領域，盤餅鍛件作爲關鍵傳動部件，其質量直接關係到設備運行的穩定性與安全性能。浙江台州某船舶配件廠長期專注該類鍛件的生產加工，但在實際生產中面臨加工餘量大、材料利用率偏低、產品一致性控制困難等問題。爲突破這些瓶頸，該廠與佳寧鍛造合作，通過優化鍛造工藝與模具設計方案，實現了盤餅鍛件品質的有所提升。

案例簡介

本次合作圍繞某規格船舶用盤餅鍛件展開，該零件需滿足高尺寸精度與內部緻密性要求。佳寧鍛造團隊在接到需求後，對原工藝進行了系統性分析，結合材料特性與設備能力，制定了改進方案。

客戶痛點

此前，該廠在盤餅鍛件生產中存在以下突出問題：

• 鍛件毛坯餘量較大，後續機加工週期長，材料浪費嚴重；
• 同一批次產品尺寸波動明顯，合格率不穩定；
• 傳統自由鍛工藝效率較低，難以滿足交貨期要求；
• 部分鍛件內部存在疏鬆缺陷，影響使用可靠性。

產品優勢與解決方案

針對上述痛點，佳寧鍛造從模具設計、鍛造工序與熱處理參數三個維度實施改進：

• 模具優化：採用閉式模鍛方案，減少飛邊損耗，將材料利用率提升15%以上，同時有助於鍛件形狀更接近成品，減少後續加工量。
• 工藝控制：通過預鍛+終鍛的多工步設計，配合較爲準確的坯料重量計算，使產品尺寸一致性得到有效控制，批次合格率提高至98%。
• 熱處理穩定化：優化正火與回火工藝參數，消除鍛造應力，細化晶粒組織，有所提升鍛件內部緻密性與力學性能。
• 流程效率：通過縮短換模時間與優化鍛造節拍，單件生產週期較傳統工藝縮短約20%，滿足客戶交期要求。

最終交付的盤餅鍛件經客戶檢測，各項指標均符合設計規範，且綜合製造成本較改進前下降約10%，獲得客戶高度認可。該案例表明，佳寧鍛造在船舶配件鍛件領域具備成熟的工藝定製能力，能夠改善常規生產中存在的精度、效率與材料利用問題。