案例背景

福建龍巖某工程機械配件廠長期採購模鍛件產品用於裝載機、挖掘機等關鍵部件裝配。該廠原有供應商在交貨週期、產品一致性及綜合成本方面逐漸難以滿足產能擴張需求，亟需引入更可靠的鍛造合作方。

客戶痛點

該配件廠在模鍛件使用過程中面臨三個突出問題：
- 生產節拍緊張，原供應商交貨準時率不足85%，頻繁導致產線停工待料；
- 不同批次鍛件在尺寸精度和力學性能上存在波動，需額外投入質檢篩選，增加隱性成本；
- 材料利用率偏低（約72%），且廢料回收價值低，整體制造成本長期居高不下。

解決方案與產品優勢

佳寧鍛造針對上述痛點，爲該工程機械配件廠定製了精細模鍛件方案：
1. 優化模具流道與飛邊槽設計，使材料利用率提升至91%以上，廢料減少約26%。
2. 引入閉環溫控與多工位聯動鍛造系統，有助於同批次鍛件內應力均衡，硬度差異控制在±2HRC以內，免去二次分選環節。
3. 採用成熟的分段排產與快速換模流程，將標準模鍛件交付週期壓縮至行業常規週期的70%，已達成連續12個月準交率99.2%。
4. 提供全尺寸檢測報告與疲勞測試數據，客戶可直接上線裝配，不再單獨進行入場檢驗。