在液壓配件製造領域，關鍵部件的材料性能直接決定了設備的工作穩定性與使用壽命。某液壓配件廠在合金鋼鍛件的選型與供應環節遇到了顯著瓶頸，最終通過與專業鍛造企業的合作，成功實現了產品性能的優化與生產成本的降低。

項目背景

該液壓配件廠長期生產各類液壓系統配件，其中部分核心零件需採用合金鋼鍛件以有助於強度與韌性。原有供應商提供的鍛件在批量加工過程中頻繁出現內部裂紋、硬度不均勻等問題，導致成品合格率下降，並引發了多起售後質量投訴。生產部門亟需找到一家能穩定提供優良品質合金鋼鍛件的合作伙伴。

客戶痛點

原有鍛件存在的具體問題包括：材料成分波動大，導致熱處理後硬度難以控制在合理區間；鍛件內部存在微小疏鬆或偏析，降低了零件的疲勞壽命；尺寸一致性差，增加了後續機加工的調機時間和廢品率。此外，供應商交期不穩定也影響了客戶的整體生產節奏。

解決方案

經多方對比與實地考察，客戶選擇了佳寧鍛造作爲新的鍛件供應商。佳寧鍛造針對客戶的具體工況要求，提出了以下解決方案：

• 定製材料配方：根據客戶零件的受力特點，推薦合適的合金鋼牌號（如40Cr、42CrMo等），並在冶煉環節嚴格控制碳、鉻、鉬等元素的含量範圍，有助於材料成分穩定。
• 優化鍛造工藝：採用多向模鍛技術，配合合理的鍛造比，有效消除內部疏鬆和偏析，細化晶粒，提升鍛件的緻密度與力學性能。
• 完善熱處理流程：針對不同牌號制定專用的調質工藝，通過較爲準確控溫與冷卻速度，有助於硬度均勻性，並提供完整的硬度檢測報告。
• 強化尺寸管控：使用高精度模具與較好的數控加工設備，將鍛件關鍵尺寸公差控制在±0.5mm以內，減少客戶後續加工量。

實施成效

採用佳寧鍛造提供的合金鋼鍛件後，該液壓配件廠的產品合格率由原先的87%提升至96%以上，因材料缺陷導致的售後投訴歸零。同時，由於鍛件尺寸一致性好，機加工換刀頻率降低，整體生產效率提高了約15%。客戶後續將佳寧鍛造納入其長期合格供應商名單，並擴大了合作範圍。

服務支持

佳寧鍛造始終堅持嚴格的質量管理體系，從原材料進廠到成品出庫，每道工序均設有檢驗節點。雙方合作期間，佳寧鍛造還定期與客戶技術團隊進行工藝復盤，持續優化鍛件設計與生產方案，有助於產品始終與客戶需求同步。