山東泰安某冶金閥門廠因高溫高壓工況下的閥體部件頻繁失效，委託我方進行合金鋼鍛件的定製開發。該廠原有鑄鋼件在800℃以上連續作業時出現明顯的蠕變變形，導致閥門密封失效，平均更換週期不足三個月，嚴重影響產線連續運行。
客戶面臨的核心問題包括：①現有鑄鋼件在高溫下抗蠕變能力不足，材料強度隨溫度升高急劇下降；②閥門密封面在頻繁啓閉中產生熱疲勞裂紋，縮短整體使用壽命；③部件重量大，增加驅動機構的負荷，能耗偏高；④供應商交期不穩定，缺乏對材料成分和熱處理工藝的針對性優化能力。
針對上述痛點，我方提供定製合金鋼鍛件方案：採用Cr-Mo-V系耐熱合金鋼，通過多向鍛造工藝消除內部疏鬆，使晶粒組織更加緻密均勻；配合較爲準確控制的正火+回火處理，在保持較較較較較高強度的同時有所提升高溫蠕變抗力。鍛件成型後經超聲波探傷和力學性能全項檢測，有助於內部無缺陷。實際使用中，該鍛件在800℃工況下連續運行週期延長至18個月以上，較此前鑄鋼件提升約六倍；同時因結構優化，部件重量降低12%，降低了閥門啓閉扭矩，實現節能降耗。
