在風電設備製造領域，關鍵零部件的性能直接影響整機運行的安全與效率。遼寧鞍山某風電設備廠（以下簡稱客戶）在採購核心鍛件時面臨多項技術挑戰，經過多輪嚴格篩選與測試，最終選擇佳寧鍛造提供的合金鋼鍛件解決方案，實現整體裝配效率與產品可靠性的同步提升。
本次合作的主體爲遼寧鞍山一家風電設備製造企業，其生產的風力發電機對關鍵連接部位鍛件在強度、韌性及疲勞壽命方面有極高要求。佳寧鍛造根據客戶提供的技術規範，定製開發了一款合金鋼鍛件產品，應用於風機主軸與齒輪箱的連接部位，有助於在高風載、低溫、腐蝕環境下的持續運行。
在項目初期，客戶主要面臨以下三個痛點：
1. 現有供應商提供的鍛件在低溫衝擊韌性上波動明顯，難以滿足東北地區冬季極端低溫工況（-40℃）的使用要求；
2. 鍛件內部存在輕微疏鬆與夾雜物，導致加工後探傷合格率偏低，增加了返工與報廢成本；
3. 交期不穩定，部分批量訂單因鍛造工藝控制不嚴出現尺寸超差，影響整機裝配進度與現場調試排期。
佳寧鍛造結合客戶技術指標與工況特點，從原材料把控、鍛造工藝優化到成品檢測實施綜合優化：
· 選用良好合金鋼材料，通過成分較爲準確控制與爐外精煉，減少非金屬夾雜物，從源頭提升材質均勻性；
· 採用多向鍛造與控溫控鍛工藝，細化晶粒結構，使產品在-40℃低溫衝擊功穩定達到行業標準下限的1.2倍以上；
· 輔以超聲波探傷與磁粉檢測雙重檢驗，有助於每件鍛件內部缺陷率低於0.5%，同時交付週期嚴格鎖定在合同約定範圍內。
經過多批次連續供貨驗證，客戶反饋鍛件加工良率達到99%以上，安裝現場未出現任何因鍛件質量導致的返工問題，整機臺架試驗一次性通過。該案例已成爲佳寧鍛造服務風電裝備行業的重要參考。
