蘇州某軸承廠在生產大型軸承時，對環形鍛件的尺寸精度、材料均勻性及交付週期提出了嚴格要求。該廠原有供應商提供的鍛件存在壁厚偏差大、內部組織疏鬆等問題，導致後續機加工廢品率偏高，且交貨週期不穩定，影響整體生產計劃。針對這些痛點，佳寧鍛造爲其提供了定製化的環形鍛件解決方案，通過優化鍛造工藝和嚴格的過程控制，成功滿足了客戶對高精度、高一致性的需求。

客戶痛點

該軸承廠在生產過程中遇到的主要難題包括：

• 尺寸精度不足：原鍛件外徑、內徑及截面尺寸公差偏大，加工餘量不易控制，導致車削工序耗費更多時間與成本。
• 材料組織不均：鍛件內部存在流線紊亂、晶粒粗大或局部疏鬆現象，影響成品軸承的使用壽命和可靠性。
• 交貨週期波動：供應商產能不穩定，緊急訂單響應慢，致使該廠備料困難，常需臨時調整生產線。

解決方案與產品優勢

佳寧鍛造針對上述痛點，提供了以下解決方案：

• 精細鍛造工藝：採用多道次控溫軋環技術，配合精細的模具設計，使環形鍛件的尺寸公差控制在±1mm以內（視規格而定），有效減少加工餘量。
• 全流程材料管控：從鋼錠冶煉到鍛後熱處理，均執行嚴格的工藝規範，並通過超聲檢測、力學性能測試等手段有助於內部組織緻密、流線分佈合理，滿足軸承鋼（如GCr15、42CrMo等）的技術要求。
• 靈活排產與快速交付：擁有多臺數控輾環機及配套熱處理設備，可實現小批量快速試製與大批量穩定供應，常規訂單交貨週期較行業平均水平縮短15%以上。

經過合作驗證，該軸承廠採用佳寧鍛造的環形鍛件後，機加工廢品率下降約30%，生產連續性得到顯著改善，產品質量穩定性也獲得其終端客戶認可。