在某冶金重工廠的環形鍛件項目中，客戶對大型環形件的整體性能與製造精度提出了嚴格要求。該企業長期從事冶金設備製造，其核心部件——環形鍛件的質量直接影響設備運行穩定性與壽命。佳寧鍛造承接此次任務後，從材料分析到成品交付進行了全流程管控，最終交付的產品滿足客戶各項技術指標。
客戶在環形鍛件加工中主要面臨三方面挑戰：一是鍛件尺寸大、壁厚不均，傳統工藝難以有助於內外徑的同心度與圓度；二是材料爲較較較較較高強度合金鋼，熱加工窗口窄，容易出現裂紋或組織不均勻；三是工期緊，需要在規定時間內完成從毛坯到精加工的全部工序，同時控制成本。此前嘗試的幾家供應商均因合格率偏低或交付週期延誤而未能滿足需求。
佳寧鍛造針對上述痛點，採取了以下解決方案：採用多向鐓粗與衝孔工藝，配合專用工裝，有效控制環形件的變形量，有助於同心度與圓度；通過優化加熱曲線與鍛造比，使合金鋼內部組織均勻細化，消除表面裂紋風險；同時，在熱處理環節使用可編程溫控系統，有助於保持性能一致性。此外，項目團隊提前介入設計評審，將加工餘量控制在合理範圍，既縮短了後續機加工時間，又降低了材料浪費。最終交付的環形鍛件經第三方檢測，各項力學性能與尺寸公差均符合客戶標準。
