案例簡介

內蒙古包頭某冶金重工廠在生產大型環形鍛件過程中，長期面臨鍛件內部組織均勻性不足、加工餘量大、交付週期長等突出問題。該工廠委託佳寧鍛造爲其提供環形鍛件的整體制造方案，以支持後續加工效率與成品質量。

客戶痛點

該冶金重工廠原有鍛件供應商在工藝控制上存在短板，導致環形鍛件在熱處理後頻繁出現晶粒粗大、硬度不均現象，直接增加了後續車削工序的廢品率。同時，毛坯餘量設計保守，單件材料浪費嚴重，且多次返工使得整體交貨週期延長，影響了工廠的下游訂單交付節奏。

產品優勢

針對客戶的核心痛點，佳寧鍛造從原材料選型、鍛造工藝優化及熱處理參數控制三方面提供定製化解決方案：

• 採用多向鍛造技術配合精細預成型模具，有效細化晶粒並改善流線分佈，使鍛件內部組織均勻性提升；
• 基於有限元模擬優化餘量設計，將單邊加工餘量控制在合理範圍內，減少材料浪費與後續加工時長；li>
• 建立分級淬火+回火工藝制度，有助於環形鍛件整體硬度波動範圍滿足客戶要求；
• 實施全流程質量追溯與第三方無損檢測，有助於每批次產品均能達到客戶對環形鍛件的使用與驗收標準。

通過上述措施，佳寧鍛造成功將該工廠環形鍛件的合格率穩定在較高水平，同時單件加工週期縮短約15%，爲客戶降低了綜合製造成本。