某冶金車輛配件廠長期生產車輪鍛件，用於鋼鐵廠高溫重載環境。該廠在投產過程中發現現有產品在持續高負荷工作下出現變形和早期疲勞裂紋，嚴重影響設備運行穩定性與維護成本。佳寧鍛造爲其提供了定製化車輪鍛件解決方案，通過調整鍛造工藝與材料配比，有所改善了車輪鍛件的綜合性能。
冶金車輛在高溫車間內頻繁啓停、重載運行，對車輪鍛件的強度、耐熱性和抗疲勞性能要求較高。原供應商提供的鍛件在連續作業8個月後出現局部塑性變形，導致車輪失圓，增加了軌道磨損和更換頻率。同時，焊接修補後的鍛件壽命大幅縮短，整體運行成本居高不下。客戶急需一種在高溫、重載條件下仍能保持尺寸穩定與長期可靠性的車輪鍛件。
佳寧鍛造針對客戶痛點，從材料優化入手，採用微合金化配方提升高溫強度；同時優化鍛造流線分佈，使金屬纖維沿車輪徑向連續排列，增強了抗疲勞能力。通過控制鍛造溫度與冷卻速率，細化晶粒，避免熱應力集中。成品車輪鍛件經實際裝車驗證，在同等工況下連續運行18個月未出現變形，使用壽命較之前提升超過一倍。此外，佳寧鍛造提供完整的尺寸檢測報告與探傷記錄，有助於每件產品符合冶金車輛配件廠的安裝要求。
