Shanxi Jianing Фінішні шестерні, корпуси клапанів та автомобільні деталі — це клінічне дослідження з тонкого кування матриці на живому етапі, інтуїтивно демонструючи високоточну обробку кування штампу та точність розмірів готової продукції, що підходить для підтримки автомобільного, нафтохімічного та гідравлічного обладнання.
Завод трансмісійного обладнання в Суїніні, Сичуань, давно займається виробництвом та виробництвом основних компонентів систем передачі, з суворими технічними вимогами у сфері кування штампів. Під час модернізації виробничої лінії заводу потрібно було знайти партнера, який міг би забезпечити високопродуктивні ковані штампування. Після ґрунтовної оцінки вони нарешті досягли угоди про співпрацю з Jianing Forging, впровадивши індивідуальне рішення для кування штампів, що покращило обмеження оригінального процесу.
Завод зіткнувся з такими проблемами під час використання штемпельних кованих матеріалів: По-перше, традиційні процеси кування мали труднощі з відповідністю вимогам щодо узгодженості розмірів для високоточних компонентів трансмісії, що призводило до великих дозволів на обробку та серйозних матеріальних втрат у подальшому виробництві; По-друге, деякі штамповані ковані формування утворюють втомні тріщини при тривалій експлуатації з високим навантаженням, що впливає на загальний термін служби обладнання; По-третє, постачальники мають довгі цикли поставок, які не встигають за швидкою зміною моделей на фабриках. Ці проблеми безпосередньо обмежують розширення потужностей і контроль витрат.
Щоб задовольнити потреби клієнтів, Jianing Forgeing пропонує такі рішення:
1. Використовує технологію тонкого кування, оптимізуючи проєктування штампів і температурні криві кування, щоб підтримувати допуски заготовки в межах ±0,3 мм, зменшуючи об'єм обробки та покращуючи використання матеріалів приблизно на 15%.
2. Вибрана високоякісна легована сталь і суворі процеси післякованої термічної обробки роблять внутрішню структуру кованих штампів щільною, з розмірами зерен вище 7-го ступеня, підвищуючи стійкість до втоми та відповідаючи вимогам надійності для довгострокової експлуатації трансмісійного обладнання.
3. Встановити гнучкий механізм планування виробництва, щоб скоротити цикл доставки стандартних ковань до менш ніж 15 робочих днів, а для термінових замовлень — ще більше скоротити його до 7 робочих днів, щоб виробничі цикли клієнтів не постраждали.
