Шанхайський завод з важкої автоматизації стикався з проблемами недостатньої точності та нестабільних властивостей кільцевих ковок під час виробництва ключових компонентів трансмісії. Ковки від оригінальних постачальників фабрики не відповідали суворим вимогам автоматизованих конвеєрів щодо розмірних допусків і внутрішньої організаційної однорідності, що призводило до надмірних зазорів у складі, явного робочого шуму і навіть впливало на загальну ефективність виробничої лінії. Щоб вирішити цю проблему, Jianing Forgeging оптимізує процеси кування та повну інспекцію, адаптуючи дуже послідовні кільцеві ковки для клієнтів, що покращує складання та термін служби.

Проблеми з клієнтами

Кільцеподібні ковки в цій автоматизованій важкій фабриці переважно використовуються для трансмісійних конструкцій із високими швидкостями та важкими навантаженнями, що вимагає надзвичайно високої округлості, паралелізму кінцевої поверхні та внутрішнього розподілу металевих потокових ліній. Продукти оригінального постачальника мають такі проблеми:

• Відхилення розмірів, що перевищують діапазон допусків малювання, вимагають ручного шліфування під час складання, що є трудомістким і трудомістким;
• Кування має мікроскопічні дефекти, такі як розхитаність і розділення, що може легко призвести до ранньої втоми під час використання;
• Погана узгодженість між партіями та великі коливання продуктивності кованих виробів у однаковому порядку ускладнюють встановлення стабільних стандартів контролю якості.

Переваги продукту

Після повного розуміння потреб клієнтів Jianing Forgeing пропонує цільові рішення з трьох вимірів: сировина, процеси та інспекція:

• Виберіть високоякісні злитки з легованої сталі, куйте та відкривайте заготовку шляхом багатонаправлений зсув і протягування, усунувши дефекти лиття та покращуючи щільність матеріалу;
• Використання процесу тонкого прокатування кільця + термічної обробки з подвійним керуванням, він допомагає забезпечувати точність кування розмірів (округлість ≤0,3 мм, паралелізм ≤0,2 мм) та рівномірну дрібнозернисту мікроструктуру;
• Ультразвукове виявлення дефектів і координатне вимірювання виконуються окремо, а також видається повний звіт про інспекцію, що допомагає відстежити кожну ковку.

Зрештою, загальна ефективність складання обладнання на лінії клієнта покращилася приблизно на 30%, робочий шум зменшився більш ніж на 15 дБ, а термін служби кування більш ніж подвоївся, отримавши повне визнання технічного відділу замовника.