ในด้านการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ คุณภาพของการตีขึ้นรูปมีผลโดยตรงต่อความปลอดภัยและอายุการใช้งานของรถยนต์ โรงงานชิ้นส่วนยานยนต์ในซานเหมินเซี่ย มณฑลเหอหนาน (ต่อไปนี้เรียกว่า "โรงงาน") ได้ดําเนินธุรกิจผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างแชสซีมาอย่างยาวนาน แต่ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาต้องเผชิญกับความท้าทายหลายประการ เช่น การใช้วัตถุดิบต่ํา การจัดระเบียบการตีขึ้นรูปภายในที่ไม่สม่ําเสมอ และวงจรการส่งมอบสินค้าที่เข้มงวด เพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้ Jianing Forging ได้ปรับแต่งโซลูชันการตีขึ้นรูปแบบกําหนดเอง โดยปรับปรุงกระบวนการตีขึ้นรูปและการออกแบบแม่พิมพ์เพื่อช่วยให้โรงงานผลิตจํานวนมากได้อย่างมั่นคง

สรุปคดี

โรงงานผลิตแม่พิมพ์หลัก เช่น ข้อต่อพวงมาลัยและแขนควบคุมรถยนต์ โดยมีการผลิตต่อปีมากกว่า 100,000 ชิ้น กระบวนการดั้งเดิมมีปัญหา เช่น อัตราการสูญเสียวัสดุสูง ค่าการตีขึ้นรูปที่มากเกินไป และต้นทุนการกลึงที่สูงอย่างต่อเนื่อง ในขณะเดียวกัน ชิ้นส่วนโครงสร้างที่ซับซ้อนบางชิ้นมีแนวโน้มที่จะเกิดความผิดปกติของการไหลเวียน การพับ และข้อบกพร่องอื่น ๆ ระหว่างการตีขึ้น ทําให้อัตราการผ่านผลิตภัณฑ์เกิน 85% เป็นเรื่องยาก

จุดเจ็บปวดของลูกค้า

1. การใช้วัสดุต่ํา: ในกระบวนการเดิม อัตราการใช้แท่งโลหะต่ํากว่า 70% และมีการสูญเสียวัตถุดิบจํานวนมากระหว่างการตัดแต่งและแฟลช
2. คุณภาพภายในไม่เสถียร: ความหนาแน่นของโครงสร้างจุลภาคของงานตีขึ้นรูปไม่สม่ําเสมอ โดยบางจุดแสดงความหลวมหรือเม็ดหยาบ ซึ่งส่งผลต่อผลการทดสอบอายุการใช้งานความล้า
3. อายุการใช้งานแม่พิมพ์สั้น: การเปลี่ยนแม่พิมพ์บ่อยครั้งรบกวนวงจรการผลิต โดยแม่พิมพ์ชุดเดียวสามารถผลิตได้ประมาณ 3,000 ชิ้น ส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อกําลังการผลิต
4. รอบการจัดส่งที่แน่น: ตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงสินค้าสําเร็จรูปต้องใช้หลายกระบวนการ โดยระยะเวลาจัดส่งรวมเกิน 15 วัน ไม่สามารถจัดส่งตามคําสั่งซื้อ OEM จํานวนมากได้

ข้อดีของผลิตภัณฑ์

Jianing Forging ได้นําเสนอโซลูชันทางเทคนิคดังต่อไปนี้เพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้:
· โดยใช้กระบวนการผสมก่อนตีขึ้นรูป + การตีขึ้นรูปขั้นสุดท้าย รูปทรงแท่งโลหะจะถูกปรับแต่งผ่านการจําลององค์ประกอบจํากัด เพิ่มอัตราการใช้วัสดุให้มากกว่า 82% และลดการเกิดของเสีย
· ด้วยการนําเทคโนโลยีการตีขึ้นรูปที่ควบคุมอุณหภูมิมาใช้ อัตราการเสียรูปถูกควบคุมในช่วง 900°C-980°C การปรับแต่งเม็ด และการทดสอบโครงสร้างจุลภาคภายในได้มาตรฐานเกรด II ขึ้นไป
· เหล็กแม่พิมพ์ความแข็งแรงสูงแบบกําหนดเอง ร่วมกับการบําบัดไนไตรด์บนผิว ช่วยยืดอายุการใช้งานแม่พิมพ์ได้ถึง 8,000 ชิ้นต่อชุด ลดความถี่ในการเปลี่ยนแม่พิมพ์
· การวางแผนการผลิตที่เหมาะสมด้วยการใช้โซลูชันการจัดส่งเปล่าใกล้ท้องถิ่นและโซลูชันเปลี่ยนแม่พิมพ์อย่างรวดเร็ว (SMED) เพื่อย่อวงจรการผลิตชิ้นเดียวให้เหลือเวลาน้อยกว่า 8 วัน

ปัจจุบัน โรงงานสามารถผลิตสินค้าได้อย่างต่อเนื่องมากกว่า 8,000 คันต่อเดือน รักษาอัตราการผ่านมาตรฐานผลิตภัณฑ์ไว้ที่ 97% และลดต้นทุนโดยรวมของลูกค้าลงประมาณ 12%