สรุปคดี

โรงงานรถบรรทุกเหมืองแร่ในซีหลินโกล มองโกเลียใน ได้ประกอบรถบรรทุกดัมพ์เหมืองขนาดใหญ่มาอย่างยาวนานชิ้นส่วนล้อของบริษัททํางานภายใต้สภาพที่มีน้ําหนักมากและกรวดหนักในพื้นที่เหมืองเปิดเป็นเวลานาน ซึ่งกําหนดข้อกําหนดที่เข้มงวดเกี่ยวกับความแข็งแรง ความต้านทานความล้า และการสึกหรอของวัสดุตีขึ้นรูป ในระหว่างกระบวนการคัดเลือกการตีขึ้นรูปล้อ โรงงานรถบรรทุกเหมืองแร่ประสบกับการหยุดทํางานของอุปกรณ์บ่อยครั้งและต้นทุนการบํารุงรักษาสูง เนื่องจากปัญหาเช่น อายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ที่ไม่เพียงพอและความเสถียรของล็อตที่ไม่ดี หลังจากการประเมินทางเทคนิคและทดสอบภาคสนามหลายรอบ โรงงานจึงตัดสินใจร่วมมือกับ Jianing Forging ซึ่งปรับแต่งการตีขึ้นรูปล้อเพื่อสนับสนุนความต่อเนื่องและความปลอดภัยในการขนส่งเหมือง

จุดเจ็บปวดของลูกค้า

ปัญหาหลักที่โรงงานรถบรรทุกเหมืองแร่เผชิญ ได้แก่: ประการแรก อายุการใช้งานของล้อตีขึ้นรูปภายใต้ภาระหนัก แรงกระแทก และอุณหภูมิสูงต่ํากว่าความคาดหวังในการออกแบบ โดยบางชิ้นตีขึ้นรูปอาจเกิดรอยแตกร้าวจากความล้าหลังการใช้งาน 300 ชั่วโมง; ประการที่สอง ความคลาดเคลื่อนของขนาดและคุณสมบัติทางกลมีความผันผวนอย่างมากในแต่ละชุดของงานตีขึ้นรูป ทําให้ต้องทํางานซ้ําบ่อยครั้งระหว่างการประกอบและส่งผลต่อประสิทธิภาพของสายการผลิต; ประการที่สาม ซัพพลายเออร์ตอบสนองช้า โดยรอบการเติมเสบียงฉุกเฉินเกิน 15 วัน ทําให้โรงงานรถบรรทุกเหมืองต้องสะสมสินค้าคงคลังความปลอดภัยจํานวนมาก ใช้เงินทุนและทรัพยากรจัดเก็บ นอกจากนี้ สภาพถนนที่ซับซ้อนในพื้นที่เหมืองและการสึกหรออย่างรุนแรงจากหินกระเซ็นทําให้ผิวดุมล้อสึกหรออย่างรุนแรงกระบวนการอบชุบความร้อนแบบดั้งเดิมมีปัญหาในการสร้างสมดุลระหว่างความแข็งและความเหนียว ซึ่งเพิ่มความเสี่ยงต่อการเสียหายของชิ้นส่วน

ข้อดีของผลิตภัณฑ์

เพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้ Jianing Forging จึงนําเสนอโซลูชันอย่างเป็นระบบในสี่ด้าน ได้แก่ การเลือกวัสดุ กระบวนการตีขึ้น การอบความร้อนต่อเนื่อง และระบบควบคุมคุณภาพ:
1. ปลายวัสดุ: ใช้เหล็กโครงสร้างอัลลอยที่ผ่านการบําบัดด้วยกํามะถันและฟอสฟอรัสที่ควบคุมได้ ผสมผสานกับเทคโนโลยีไมโครอัลลอย ช่วยเพิ่มความแข็งแรงและเพิ่มความทนทานต่อแรงกระแทกที่อุณหภูมิต่ํา ช่วยให้การตีขึ้นรูปยังคงประสิทธิภาพได้แม้ในสภาพแวดล้อมที่อุณหภูมิต่ําสุดถึง -40°C
2. ด้านกระบวนการ: ดําเนินการกระบวนการขึ้นรูปแม่พิมพ์หลายทิศทาง ปรับปรุงการออกแบบแม่พิมพ์ก่อนตีขึ้นรูปและแม่พิมพ์ฟอร์จขั้นสุดท้าย เพื่อกระจายเส้นทางการไหลของโลหะตามทิศทางแรงของดุมล้ออย่างต่อเนื่อง ช่วยปรับปรุงอายุการใช้งานความล้า; หลังการตีขึ้นรูป จะใช้กระบวนการอบเย็นและอบแห้งแบบค่อยเป็นค่อยไปเพื่อให้ได้โครงสร้างซอร์บิไทต์แบบเทมเปอร์ละเอียด โดยควบคุมความสม่ําเสมอของความแข็งในช่วง HRC±1.5
3. ความแม่นยําด้านขนาด: นําเทคโนโลยีการตรวจสอบขนาดแบบฮอตสเตตออนไลน์และเทคโนโลยีควบคุมอุณหภูมิแม่พิมพ์แบบวงจรปิด เพื่อรักษาความคลาดเคลื่อนของขนาดในชิ้นส่วนฟอร์จหลักให้อยู่ในระดับ IT8 ทําให้สามารถเปลี่ยนชิ้นส่วนระหว่างชุดได้โดยไม่ต้องซ่อมแซมซ้ํา
4. ความสามารถในการจัดส่ง: จัดตั้งกลไกตอบสนองฉุกเฉินเฉพาะสําหรับพื้นที่เหมือง ลดระยะเวลานําส่งคําสั่งซื้อปกติเหลือ 7 วันทําการ และคําสั่งซื้อเร่งด่วนสามารถจัดตารางการผลิตให้เสร็จภายใน 48 ชั่วโมง ช่วยให้ลูกค้าลดความกดดันในสต็อก