Shanxi Jianing Forging собрала реальные инженерные примеры длинных валов, коротких валов, приводных валов и морских ядерных силовых валов, полностью демонстрируя процесс ковки валов, точность готовой продукции и практические сценарии применения для тяжёлой техники.
Завод гидравлического оборудования в Гуйлине, Гуанси, давно сталкивается с проблемами низкого использования материалов и значительных колебаний производительности продукции при производстве ковки ключевых валов. Завод в основном производит детали приводных валов гидравлических систем, требующих высокой внутренней микроструктуры, плотности и согласованности механических свойств ковок. Однако ранее поставщики часто поставляли валовые ковки с локальной рыхлостью и неравномерной твёрдостью, что приводило к высокому уровню металлолома в дальнейшей обработке.
При первоначальной закупке валовых ковок этот завод гидравлического оборудования столкнулся со следующими основными проблемами: во-первых, конструкция допуска для ковки была необоснованной, что привело к большим потере материалов и увеличению затрат на обработку; Во-вторых, процесс термической обработки после ковки нестабилен, что приводит к крупной деформации заготовки и влияет на точность сборки; В-третьих, значительные различия в производительности между партиями продукции не могут соответствовать долгосрочным требованиям по надёжности оборудования. Эти проблемы напрямую влияют на срок службы всего оборудования и его рыночную репутацию.
Чтобы решить эти проблемы, Jianing Forging предлагает клиентам индивидуальные решения для ковки валов. Во-первых, оптимизируя конструкцию допуска на ковку и многонаправленного процесса ковки, использование материалов увеличивается примерно на 15%, что фактически снижает вес заготовки. Во-вторых, используется специализированная технология контролируемой ковки и охлаждения, в сочетании с более точным управлением параметрами термической обработки, что приводит к равномерной внутренней микроструктуре ковки, размеру зерен выше 7-й степени и контролю дисперсии твёрдости в пределах ±3 HRC. Кроме того, сочетание полного процесса проверки размеров с ультразвуковым обнаружением дефектов обеспечивает стабильные допуски на обработку и отсутствие внутренних дефектов при каждой ковке вала, позволяя клиентам сразу перейти к отделке без дополнительных этапов выравнивания. После реализации этого плана общий процент прохождения валовых ковок у заказчика вырос с первоначальных 87% до более чем 98%, а стоимость обработки одного изделия снизилась примерно на 12%.
