Shanxi Jianing Forging zebrało rzeczywiste przypadki inżynieryjne długich wałów, krótkich wałów, wałów napędowych oraz morskiego rdzeniowego wału napędowego, w pełni prezentując proces kucia wałów, precyzję gotowych produktów oraz praktyczne zastosowania dla ciężkiego sprzętu.
Fabryka sprzętu hydraulicznego w Guilin, Guangxi, od dawna boryka się z problemami niskiego wykorzystania materiałów oraz znaczącymi wahaniami wydajności produktu podczas produkcji kluczowych odkuł wałowych. Fabryka głównie produkuje części wałów napędowych układów hydraulicznych, wymagających wysokiej wewnętrznej mikrostruktury, gęstości i spójności właściwości mechanicznych odkuł. Jednak w przeszłości dostawcy często dostarczali odkucia wałów o lokalnej luzności i nierównej twardości, co skutkowało wysokim odsekiem złomowania w dalszych procesach.
Podczas pierwotnego zakupu odkuwanych wałów ta fabryka sprzętu hydraulicznego napotkała następujące kluczowe problemy: Po pierwsze, projekt rezerwy na pół kuźniarski był nierozsądny, co skutkowało dużymi stratami materiałowymi i wzrostem kosztów przetwarzania; Po drugie, proces obróbki cieplnej po kuciu jest niestabilny, co prowadzi do dużych odkształceń obrabianego przedmiotu i wpływa na dokładność montażu; Po trzecie, istotne różnice w wydajności między partiami produktów nie są w stanie spełnić długoterminowych wymagań dotyczących niezawodności operacyjnej sprzętu. Te kwestie bezpośrednio wpływają na żywotność całego sprzętu oraz jego reputację rynkową.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging oferuje klientom spersonalizowane rozwiązania kucia wałów. Po pierwsze, poprzez optymalizację projektu dodatków kucia i procesu wielokierunkowego kucia, zużycie materiału zwiększa się o około 15%, skutecznie zmniejszając wagę półu. Po drugie, zastosowano specjalistyczną technologię kontrolowanego kucia i chłodzenia, połączoną z dokładniejszą kontrolą parametrów obróbki cieplnej, co skutkuje jednolitą wewnętrzną mikrostrukturą kucia, rozmiarem ziaren przekraczającym stopień 7 oraz kontrolowaną zmiennością twardości w granicach ±3 HRC. Dodatkowo, połączenie pełnej inspekcji wymiarowej procesu z ultradźwiękowym wykrywaniem wad zapewnia stałe dopuszczalne ilości obróbki i brak wewnętrznych wad dla każdego kucia wału, co pozwala klientom przejść bezpośrednio do etapu wykończenia bez konieczności dodawania dodatkowych kroków prostowania. Po wdrożeniu tego planu ogólny wskaźnik przepustności dla kuł wałowych wzrósł z pierwotnych 87% do ponad 98%, a koszt obróbki na kawałek spadł o około 12%.
