Shanxi Jianing Forging może przetwarzać wykuwane powłoki zbiorników ciśnieniowych o dużej średnicy wykonane ze stali węglowej, stali nierdzewnej i stali stopowej. Stacja posiada bogactwo rzeczywistych przypadków kucia cylindrycznego, co w pełni demonstruje możliwości kucia dużych cylindrów oraz odporność na korozję efektów gotowych produktów.
Fabryka sprzętu automatykacyjnego w Fuzhou, prowincja Jiangxi, napotkała liczne wyzwania techniczne przy stosowaniu kucia rur. Komponenty cylindrów produkowane w tej fabryce mają wysokie wymagania dotyczące dokładności wymiarowej, wewnętrznej jednolitości konstrukcji oraz odporności na zmęczenie. Jednak tradycyjne procesy kuźnicze mają trudności z jednoczesnym spełnieniem wszystkich tych standardów, co skutkuje niskimi wskaźnikami przepustności produktu i wydłużonymi cyklami dostaw. Ponadto klienci borykają się z problemami takimi jak niewystarczające wykorzystanie materiałów oraz skomplikowane kolejne etapy obróbki, pilnie potrzebując bardziej niezawodnego rozwiązania do kucia rur.
Fabryka sprzętu automatykacyjnego zlokalizowana w Fuzhou, prowincja Jiangxi, specjalizuje się w produkcji podstawowych komponentów zautomatyzowanych linii produkcyjnych. Podczas zakupu kuł cylindrycznych fabryka od dawna była ograniczana przez niedociągnięcia w kontroli procesu kucia dostawców, zwłaszcza w zakresie jednolitości grubości ścianek, równoległości powierzchni końcowej oraz jakości powierzchni dużych cylindrów. Po wielu rundach selekcji i ocen zakład ostatecznie zdecydował się współpracować z firmą posiadającą dojrzałe doświadczenie kuźnictwo, aby w sposób ukierunkowany rozwiązać powyższe problemy.
Główne problemy tego klienta koncentrują się na trzech aspektach: Po pierwsze, tolerancje wymiarowe kuł beczkowych są trudne do stabilnej kontroli w rysunkach, co skutkuje nadmiernymi dodatkami na obróbkę przy kolejnych obróbkach, co zwiększa koszty materiałów i czas obróbki; Po drugie, drobne defekty, takie jak luzność i segregacja wewnątrz kucia, które wpływają na żywotność cylindra w warunkach wysokiego ciśnienia; Po trzecie, cykle dostaw dostaw dostawców znacznie się wahają i brakuje im elastycznych, dostosowanych usług, co utrudnia zaspokojenie szybkich iteracji producentów sprzętu automatyki.
Aby rozwiązać te problemy, partner dostarczył spersonalizowane rozwiązania do kucia rur. Na poziomie procesu, poprzez optymalizację temperatury nagrzewania i stosunku kucia, w połączeniu z wielokierunkowym kuciem i projektowaniem formującym, efektywnie poprawia się rozkład metalowych opływów, zwiększając gęstość i jednolitość strukturalną odkuwań. W zakresie kontroli jakości wprowadziliśmy pełne procesy nieniszczące testy oraz internetowe monitorowanie wymiarowe, zapewniając, że krytyczna dokładność wymiarowa każdego cylindra spełnia rygorystyczne standardy klienta. Dodatkowo, dzięki modułowemu projektowi form i elastycznym strategiom harmonogramowania, cykl dostaw dla standardowych cylindrów został skrócony o około 30%, jednocześnie obsługując szybkie przełączanie się między małymi partiami i wieloma specyfikacjami, w pełni dostosowując się do elastycznych potrzeb producentów sprzętu automatyki.
Ostatecznie, po przyjęciu nowego planu, wskaźnik przejścia pierwszego przejścia dla kuł cylindrowych wzrósł do ponad 95%, czas późniejszego przetwarzania skrócono o ponad 40%, a ogólne koszty produkcji spadły o około 15%. Współpraca obu stron przyczyniła się również do modernizacji technologicznej w podstawowych komponentach automatyki fabryki, co dodatkowo zwiększa jej konkurencyjność rynkową.
