Na żywo studyjne studium przypadku kucia finformacyjnego Shanxi Jianing Forging, precyzyjne kucie i precyzyjne wymiary wyrobu Shanxi Jianing Shanxi Jianing, odpowiednie do obsługi sprzętu motoryzacyjnego, petrochemicznego i hydraulicznego.
Fabryka urządzeń transmisyjnych w Suining, Syczuan, od dawna zajmuje się produkcją i produkcją kluczowych komponentów systemów transmisji, spełniając surowe wymagania techniczne w zakresie kucia matrycowego. Podczas modernizacji linii produkcyjnej zakład musiał znaleźć partnera, który mógłby dostarczyć wysokowydajne wykucia matryc. Po gruntownej ocenie ostatecznie osiągnęli umowę o współpracy z Jianing Forging, wdrażając spersonalizowane rozwiązanie kuźnictwa, które poprawiło ograniczenia oryginalnego procesu.
Fabryka napotkała następujące problemy podczas stosowania wykuwań matrycowych: Po pierwsze, tradycyjne procesy kucia miały trudności z spełnieniem wymagań jednowymiarowej dla precyzyjnych komponentów przekładniowych, co skutkowało dużymi dodatkami obróbki i poważnym odpadem materiałowym w późniejszej produkcji; Po drugie, niektóre kucia matrycyjne powodują pęknięcia zmęczeniowe podczas długotrwałej pracy przy dużych obciążeniach, co wpływa na całkowitą żywotność urządzenia; Po trzecie, dostawcy mają długie cykle dostaw, które nie nadążają za szybkim przejściem modeli w fabrykach. Te problemy bezpośrednio ograniczają rozbudowę mocy produkcyjnych i kontrolę kosztów.
Aby sprostać potrzebom klientów, Jianing Forging oferuje następujące rozwiązania:
1. Wykorzystuje technologię precyzyjnego kucia matrycowego, optymalizując konstrukcję matryc i krzywe temperatury kucia, aby utrzymać tolerancje wymiarowe półki w granicach ±0,3 mm, zmniejszając objętość obróbki i poprawiając zużycie materiału o około 15%.
2. Wybrane wysokiej jakości stopy stalowe oraz rygorystyczne procesy obróbki cieplnej po kuciu sprawiają, że wewnętrzna struktura wykuwanych matryc jest gęsta, z grubością słoj powyżej klasy 7, co poprawia odporność na zmęczenie i spełnia wymagania dotyczące niezawodności długoterminowej pracy urządzeń przekładniowych.
3. Ustanowienie elastycznego mechanizmu harmonogramowania produkcji, który skróci cykl dostaw dla standardowych wykuł do mniej niż 15 dni roboczych, a w przypadku zamówień pilnych – jeszcze bardziej skrócić go do 7 dni roboczych, zapewniając, że cykle produkcyjne klientów nie zostaną zakłócone.
