Zaaksamenvatting

Tijdens het langetermijnproductieproces heeft een hydraulische apparatuurfabriek in Suihua, Heilongjiang, continu de prestatie-eisen voor belangrijke dragende componenten verhoogd—de hydraulische cilinderzuigerstangverbindingen. De bestaande door de fabriek gekochte matrijzen en smeedstukken hebben problemen zoals slechte dimensionale consistentie en losse interne microstructuur, wat direct invloed heeft op de afdichtingslevensduur en operationele stabiliteit van de apparatuur. Na meerdere inspectierondes en proefproeven ging de fabriek uiteindelijk een partnerschap aan met Jianing Forging, dat gespecialiseerde matrijssmeedoplossingen aanbood die waren afgestemd op de bedrijfsomstandigheden.

Pijnpunten voor klanten

Deze fabriek voor hydraulische apparatuur kampt al lange tijd met de volgende problemen:

• Grote dimensionale fluctuaties tussen batches matrijssmeedsels vereisen frequente aanpassingen tijdens de assemblage, wat de productielijncycli beïnvloedt.
• Er zijn lichte poriën en segregatie binnenin het smeden, en na afkoelen en temperen is de hardheidsverdeling ongelijk, wat leidt tot voortijdige slijtage van het afdichtingsoppervlak.
• Oorspronkelijke leveranciers kunnen geen volledige materiaalrapporten en niet-destructieve testgegevens leveren, waardoor de traceerbaarheid van kwaliteit moeilijk wordt.
• De leveringscycli waren instabiel, met productieplannen die herhaaldelijk werden onderbroken door vertragingen bij de aankomst van het smedenwerk.

Productvoordelen

Om deze pijnpunten aan te pakken, heeft Jianing Forging de volgende oplossingen voor dit project op maat gemaakt:

• Optimalisatie van malontwerp en simulatie: Numerieke simulatietechnologie wordt gebruikt om smeedstromingslijnen te voorspellen, wat helpt om metaalstroomlijnen langs de krachtrichting te verdelen en losse defecten te elimineren.
• Gestandaardiseerde procescontrole: Van het voeren en verwarmen tot smeden en trimmen, elk proces stelt een procesparameterbereik in en registreert dit in realtime, zodat dimensieafwijkingen binnen dezelfde batch binnen 0,3 mm blijven.
• Volledig inspectie- en traceerbaarheidssysteem: Voordat de fabriek wordt verlaten, ondergaat elk smeed ultrasone foutdetectie en hardheidstest, samen met een 3D-scanrapport dat gebruikers kunnen scannen om productiegegevens te controleren.
• Flexibele productieplanning en bevoorrading: Op basis van het maandelijkse verbruik van de fabriek worden halfafgewerkte blanks vooraf opgeslagen, wordt de levercyclus verkort van de gebruikelijke 30 dagen naar 15 dagen en wordt een noodrespons van 24 uur beloofd.