Ingranaggi di finitura, corpi valvole e forgiatura fine per parti automobilistiche di Shanxi Jianing Fruit Case Study in tempo reale, che presenta intuitivamente una lavorazione di forgiatura ad alta precisione e una precisione dimensionale del prodotto finito, adatti al supporto di apparecchiature automobilistiche, petrolchimiche e idrauliche.
Una fabbrica di parti petrolchimiche a Lu'an, Anhui, ha da tempo affrontato problemi di fluttuazioni nelle prestazioni delle materie prime e insufficiente precisione di lavorazione per i connettori chiave utilizzati in condizioni di alta temperatura e alta pressione. La qualità dei lotti dei prodotti originali del fornitore di forgiatura in fabbrica era instabile, con un eccessivo spazio durante l'assemblaggio, compromettendo l'affidabilità della tenuta e mantenendo un'alta frequenza di manutenzione delle apparecchiature.
Il cliente affronta principalmente tre grandi sfide: Primo, la densità microstrutturale interna della forgiatura è insufficiente, rendendo soggette a verificarsi microcrepe sotto carichi alternati a lungo termine; In secondo luogo, scarsa coerenza dimensionale del prodotto, con grande dispersione delle tolleranze di adattamento tra diverse unità all'interno dello stesso lotto, aumentando i costi di messa in servizio in loco; In terzo luogo, i processi tradizionali di lavorazione a caldo fanno sì che lo strato di decarburazione superficiale diventi più spesso, riducendo la durezza superficiale e la resistenza alla corrosione dei componenti, influenzandone così la vita utile.
Basandosi su un sistema maturo di forgiatura a matrici, Jianing Forging offre una soluzione di ottimizzazione sistematica su misura per le particolari condizioni di lavoro di questo componente petrolchimico: innanzitutto, adotta una tecnologia di forgiatura completamente chiusa con controllo della temperatura relativamente accurato, migliorando efficacemente la continuità della linea di flusso del metallo, rendendo la struttura interna della forgiatura più uniforme e densa, aumentando così la resistenza alla fatica; In secondo luogo, vengono introdotti processi digitali di progettazione di stampi e modellazione a batch per controllare le tolleranze dimensionali chiave entro ±0,15 mm, ottenendo un'elevata intercambiabilità all'interno dello stesso lotto di prodotti; Infine, combinando il riscaldamento con atmosfera protettiva con la rapida forgiatura finale, lo spessore dello strato di decarburazione superficiale viene ridotto a meno di 0,08 mm, aumentando la resistenza all'usura superficiale e alla corrosione del componente. Dopo la validazione della consegna batch, questa soluzione ha aiutato i clienti a estendere il punto medio tra i guasti di circa il 40%, riducendo i tassi di rilavorazione dell'assemblaggio in loco.
