Shanxi Jianing Forging a rassemblé des cas d’ingénierie réels de longs arbres, courts arbres, arbres d’entraînement et forges d’arbres nucléaires marins, illustrant pleinement le processus de forgeage des forges à arbre, la précision des produits finis et des scénarios pratiques pour les équipements lourds.
Lors de la modernisation de la chaîne de production, une usine de machines de matériaux de construction à Weinan avait besoin d’un lot de forges d’arbres d’énergie fiables pour les composants clés de la transmission. L’usine fixe des exigences élevées en matière de résistance, de résistance à l’usure et de précision dimensionnelle des forges afin d’assurer un fonctionnement continu des équipements. Jianing Forging (ci-après désignée « notre entreprise ») a réalisé la tâche personnalisée pour ce lot de forges à manches, fournissant aux clients des solutions de soutien grâce à l’intégration technique et à l’optimisation des procédés.
Les forges d’arbre d’origine présentent une usure de surface accrue et des fractures par fatigue après une période d’utilisation, ce qui entraîne une augmentation des temps d’arrêt des équipements et des coûts d’entretien plus élevés. Parallèlement, la qualité des forges varie considérablement selon les lots, ce qui rend difficile le respect des exigences de stabilité de la production continue. Les clients ont un besoin urgent d’un forgé à arbre qui équilibre résistance et robustesse, offre une bonne cohérence de qualité et une durée de vie plus longue.
Pour répondre aux problèmes des clients, notre entreprise se concentre sur trois étapes : sélection des matériaux, processus de forgeage et contrôle du traitement thermique : sélection de billettes d’acier allié de haute qualité et contrôle strict de la composition chimique ; Utilise la technologie de forge multidirectionnelle pour affiner la structure du grain et éliminer les défauts internes ; Par la suite, combiné à un traitement de trempe et de trempe, il obtient des propriétés mécaniques complètes avec une bonne ténacité et une bonne compatibilité. Les forges de shafts finis subissent des essais non destructifs et une inspection dimensionnelle complète, aidant à éliminer les défauts tels que fissures et cavités de retrait. Après l’installation effective, l’équipement fonctionne sans problème, les taux d’usure ont diminué et les cycles de remplacement ont été étendus à plus du double de ceux du produit original, aidant ainsi les clients à réduire efficacement les coûts d’exploitation globaux.
