Dans l’industrie pétrochimique, en tant que composants essentiels des cuves sous pression et des systèmes de canalisations, la qualité des forges de cylindres influence directement la sécurité et la stabilité du fonctionnement des équipements. Jianing Forging a fourni une solution de forge de tubes de haute qualité, adaptée aux besoins spécifiques d’une usine de pièces pétrochimiques à Qingpu, Shanghai, aidant ainsi le client à mettre à jour avec succès les équipements clés.

Résumé de l’affaire

Le partenaire de cette coopération est une entreprise spécialisée dans la production de pièces pétrochimiques dans la région de Qingpu à Shanghai (ci-après dénommée « l’usine de pièces »). Lorsque l’usine a pris en charge un lot de commandes d’unités pétrochimiques importantes, elle avait un besoin urgent d’un lot de forges de cylindres strictement spécifiés et fiables pour la fabrication de boîtiers de réacteurs et d’échangeurs de chaleur. En raison de délais serrés et d’exigences techniques élevées, les clients ont des exigences élevées pour les forges en termes de tolérances dimensionnelles, de densité de microstructure interne et de délais de livraison.

Points sensibles des clients

Une usine de pièces a rencontré trois problèmes majeurs lors du processus d’approvisionnement :

• Exigences strictes de précision dimensionnelle : Les forges de bouteilles doivent être étroitement coordonnées avec les processus d’usinage ultérieurs, et la tolérance de diamètre et d’épaisseur de paroi est recommandée à être contrôlée dans une limite de 0,5 mm, ce que les procédés de forge conventionnels ne peuvent pas respecter de manière stable.
• Insuffisance de la qualité interne : Les forgés utilisés par les clients lors des premiers essais présentent une séparation locale ou des microfissures, ce qui entraîne un taux de réussite de détection de défauts inférieur à 95 %, ce qui entraîne une augmentation du taux de retravail lors des processus de soudage ultérieurs.
• Délais de livraison serrés : La date de mise en service de l’unité en amont a été fixée, laissant environ 30 % de temps en moins pour la production de forge que les cycles normaux, faisant de la rapidité de réponse des fournisseurs un goulot d’étranglement clé.

Avantages du produit

Pour répondre à ces points de douleur, Jianing Forging propose des solutions systématiques couvrant la conception des procédés, le contrôle des procédés et le support de la livraison :

• Procédé de forge de précision : Grâce à la technologie combinée de prédéformation multidirectionnelle et à des outillages spécialisés, la rondeur et la déviation de l’épaisseur de la paroi des forges cylindriques sont contrôlées de manière stable à 0,3 mm, répondant aux exigences des clients pour un assemblage haute précision.
• Essais non destructifs complets : chaque forge subit séquentiellement une détection par réseau ultrasonique en phase et des défauts de particules magnétiques, garantissant une structure interne uniforme et aucun défaut excessif. Le taux final de réussite pour la détection des défauts atteint 99,8 %, réduisant ainsi les risques de traitement ultérieur pour les clients.
• Planification et livraison de la production agiles : S’appuyant sur sa propre chaîne de production forgée et un mécanisme de planification flexible, le cycle de production normal de 35 jours a été compressé à 22 jours, permettant à toutes les livraisons d’être effectuées une semaine avant le calendrier, offrant ainsi un temps d’usinage suffisant à une usine de pièces.

Finalement, ce lot de pièces forgées de cylindres a passé la réinspection en usine du client d’un seul coup et a fonctionné de manière stable lors des tests d’assemblage et de pression ultérieurs, aidant l’usine de pièces à terminer la livraison du projet dans les délais. Avec ses solides capacités techniques et ses performances de livraison fiables, Jianing Forging fournit en continu des produits de forge à grande valeur ajoutée aux clients du secteur pétrochimique.