Des engrenages de finition, corps de soupapes et pièces automobiles en forgeage de matrices fines, étude de cas en direct de la forge de la matrice de Shanxi Jianing, présentant de manière intuitive un procédé de fabrication de matrices haute précision et une précision dimensionnelle du produit fini, adapté au support d’équipements automobiles, pétrochimiques et hydrauliques.
Une usine de pièces de machines de construction à Longyan, dans le Fujian, achète depuis longtemps des produits de forge de matrices pour l’assemblage de composants clés tels que les chargeuses et les excavatrices. Les fournisseurs d’origine de l’usine sont de plus en plus incapables de répondre aux besoins d’expansion de capacité en termes de délais de livraison, de cohérence des produits et de coûts globaux, nécessitant d’urgence d’engager des partenaires de forge plus fiables.
Cette usine de pièces rencontre trois problèmes majeurs lors de l’utilisation des matrices forgées :
- Les calendriers de production sont serrés, avec un taux de livraison à temps du fournisseur initial inférieur à 85 %, ce qui provoque fréquemment des arrêts de lignes de production et une attente pour les matériaux ;
- Différents lots de forges fluctuent en précision dimensionnelle et en propriétés mécaniques, nécessitant une inspection et un criblage de qualité supplémentaires, augmentant les coûts cachés ;
- Faible utilisation des matériaux (environ 72 %) et faible valeur de recyclage des déchets, avec des coûts de fabrication globaux restant élevés dans le temps.
Pour résoudre ces problèmes, Jianing Forging a personnalisé une solution de forgeage de matrices de précision pour cette usine de pièces de machines de construction :
1. Optimisation de la conception du moule et des rainures de flash, augmentant l’utilisation des matériaux à plus de 91 % et réduisant les déchets d’environ 26 %.
2. L’introduction de systèmes de contrôle de température en boucle fermée et de forgie multi-stations aide à équilibrer les contraintes internes dans les forges du même lot, en maintenant les différences de dureté dans ±2 HRC, éliminant ainsi le besoin de tri secondaire.
3. Adoption de procédés matures de planification segmentée de la production et de changement rapide de matrices, compressant le cycle de livraison des forgings standards à 70 % du cycle habituel de l’industrie, atteignant un taux de livraison ponctuel de 99,2 mois sur 12 mois.
4. Des rapports d’inspection en format complet et des données de tests de fatigue sont fournis, permettant aux clients de monter directement sans inspection distincte sur site.
