Shanxi Jianing Forging a rassemblé des cas réels de bagues de bride, engrenages annulaires, bagues de roulement, anneaux à rouleaux et autres palier circulaires, avec une gamme complète de produits de forge finis pour l’acier au carbone, l’acier inoxydable et les anneaux en alliage, fournissant une référence pour la sélection de produits et les solutions non standardisées.
Une usine d’équipements hydrauliques à Changsha, dans le Hunan, fixait des exigences élevées en matière de précision dimensionnelle, d’uniformité structurelle interne et de finition de surface des forges annulaires lors de la production de composants clés pour de grands cylindres hydrauliques. L’usine utilisait à l’origine des procédés traditionnels de coulée, mais les moulages présentaient souvent des défauts tels que la porosité et la ségrégation, ce qui entraînait de larges marges d’usinage et des taux de ferraille élevés, ce qui affectait les délais de livraison du projet.
Le client faisait face à trois principaux points de douleur : premièrement, la concentricité des diamètres intérieur et extérieur des pièces forgées à anneaux était difficile à contrôler à 0,5 mm, ce qui entraînait des processus de tournage prolongés ; deuxièmement, les grains internes des forges étaient grossiers, ne répondant pas aux exigences de durée de vie des cylindres hydrauliques sous haute pression ; troisièmement, le cycle de livraison du fournisseur initial était instable, retardant souvent l’avancement de l’assemblage en raison de la remise en état de l’usinage.
Pour résoudre ces points de douleur, nous proposons des solutions personnalisées de forge d’anneaux. D’abord, un procédé de roulage en anneaux fins est adopté, avec plusieurs roulements consécutifs qui répartissent uniformément les lignes métalliques le long de la circonférence, éliminant ainsi les défauts de microstructure de la coulée, et la concentricité du produit fini reste stable à 0,3 mm. Deuxièmement, les paramètres de température de forgeage et de vitesse de déformation ont été optimisés pour obtenir une taille de grain supérieure à la grade 7, améliorant ainsi la résistance à la fatigue du matériau. Enfin, un système de suivi qualité complet a été mis en place, de la découpe et chauffe jusqu’aux produits finis, réduisant le cycle de livraison d’une seule pièce à 15 jours et s’engageant à une inspection unidimensionnelle, ce qui a réduit les coûts de post-traitement et la perte de temps du client.
