Le projet de roue de train de forgeage Shanxi Jianing, de roue aérienne pour mine et de roue aérienne lourde propose une technologie de forge mature pour des roues à haute résistance, d’excellentes performances portantes et adaptée aux conditions de lourdeur en transport ferroviaire et dans les mines.
Dans les domaines des machines de construction et des véhicules spéciaux, la performance des roues forgées affecte directement la sécurité et l’efficacité opérationnelle du fonctionnement des équipements. Une usine d’équipements de chariots élévateurs à Shennongjia, dans le Hubei, s’est longtemps concentrée sur la fabrication de machines complètes et de composants clés, et la fiabilité de sa chaîne d’approvisionnement en forge de roues a un impact profond sur la qualité des produits. Sur la base d’une analyse approfondie des conditions réelles de travail de l’usine, Jianing Forging a proposé une solution de forgeage de roues personnalisée adaptée à ses besoins, répondant aux principaux goulets d’étranglement dans la production.
Une usine d’équipements de chariots élévateurs à Shennongjia, dans le Hubei, produit principalement des chariots élévateurs à combustion interne et électriques de classe 3 à 10 tonnes, avec une forte demande annuelle pour les moyeux de roues et les composants d’assemblage de roues. Auparavant, les pièces forgées achetées par l’usine présentaient fréquemment des fissures précoces par fatigue et une usure anormale lors d’opérations lourdes à long terme, entraînant des coûts d’entretien après-vente plus élevés et gravement nuisant à la réputation des clients. Parallèlement, différents modèles de chariots élévateurs ont des exigences différenciées en matière de tolérances dimensionnelles des roues et de distribution de la dureté thermique, rendant les forges polyvalents insuffisants pour un passage flexible entre plusieurs variétés et petits lots.
Après des recherches sur site menées par l’équipe technique, l’usine d’équipements de chariots élévateurs a été confrontée à trois points de douleur spécifiques : premièrement, la taille des grains et la qualité des forges originales étaient instables, certains lots présentant un mélange cristallin, réduisant la durée de fatigue de la jante sous des charges d’impact ; Deuxièmement, la déviation de coaxialité entre le trou intérieur et la face de la bride de la forge dépasse 0,3 mm, ce qui entraîne des tolérances d’usinage inégales et un taux de ferraille allant jusqu’à 8 %. Troisièmement, les fournisseurs ont de longs cycles de livraison (en moyenne 45 jours) et ne peuvent pas fournir des services de changement rapide multi-spécifications pour les chariots élévateurs de différents tonnages, ce qui pousse les usines à arrêter fréquemment les travaux en raison de pièces manquantes et à attendre les matériaux.
Jianing Forging a effectué des ajustements ciblés dans la technologie, les processus et la gestion de la production pour répondre à ces points de douleur :
Contrôle des matériaux et de la microstructure : Acier structurel allié de haute qualité sélectionné, et grâce à des procédés de forge contrôlé par température + normalisation isothermique, la taille des grains est stable entre les grades 6 et 8, éliminant ainsi le mélange cristallin. Les tests effectués par des tiers montrent que la durée de vie de fatigue est environ 40 % plus élevée que le plan initial.
Soutien de la précision dimensionnelle : introduction de la technologie de forge de matrices de précision fermée, combinée au processus de redressement après traitement thermique, stabilisant la coaxialité des forges à 0,1 mm, la planitude de la face de la bride ≤ 0,15 mm, réduisant la marge d’usinage de 30 %, et abaissant le taux de défaut à moins de 1,5 %.
Capacité de livraison flexible : Lignes de production collaborative et collaborative de changement de ligne établies, équipées d’un système de changement rapide de moule, réduisant le temps de commutation en spécification unique à 15 minutes. Pour les six types de roues couramment utilisés (3T, 5T, 8T, 10T, etc.) utilisés par l’usine de chariots élévateurs, le premier lot d’échantillons était livré en 7 jours, réduisant le délai de livraison des commandes régulières à 20 jours.
Grâce à la mise en œuvre de ce plan, le taux de réussite en premier passage pour les roues forgées dans une usine d’équipements de chariots élévateurs est passé de 89 % à 97,5 %, les réclamations post-vente mensuelles ont diminué de 62 %, et un modèle de réapprovisionnement sans stock a été réalisé, réduisant effectivement les coûts globaux de fabrication.
