Ang Shanxi Jianing Forging ay kayang magproseso ng malalaking diameter na pressure vessel shell forgings na gawa sa carbon steel, stainless steel, at alloy steel. Ang istasyon ay may maraming totoong kaso ng cylinder forging, na lubos na nagpapakita ng kakayahan sa forging ng malalaking silindro at ang corrosion-resistant na resulta ng mga tapos na produkto.
Isang pabrika ng automation equipment sa Fuzhou, Jiangxi Province ang nakaranas ng maraming teknikal na hamon sa aplikasyon ng tube forgings. Ang mga bahagi ng silindro na ginagawa ng pabrika ng kagamitan na ito ay may mataas na pangangailangan para sa katumpakan ng sukat, panloob na pagkakapare-pareho ng estruktura, at resistensya sa pagkapagod. Gayunpaman, nahihirapan ang mga tradisyunal na proseso ng forging na matugunan ang lahat ng mga pamantayang ito nang sabay-sabay, na nagreresulta sa mababang rate ng pagpasa ng produkto at pinalawig na mga cycle ng paghahatid. Bukod dito, nahaharap ang mga customer sa mga isyu tulad ng kakulangan sa paggamit ng materyales at komplikadong mga susunod na hakbang sa pagproseso, kaya't agarang nangangailangan ng mas maaasahang solusyon sa tube forging.
Isang pabrika ng automation equipment na matatagpuan sa Fuzhou, Jiangxi, ang dalubhasa sa paggawa ng mga pangunahing bahagi ng mga automated na linya ng produksyon. Sa panahon ng pagkuha ng cylinder forgings, matagal nang nahalilimitahan ang pabrika dahil sa mga kakulangan sa kontrol ng proseso ng forging ng supplier, lalo na sa pagkakapare-pareho ng kapal ng pader, pagkakapareho ng end face, at kalidad ng ibabaw ng malalaking silindro. Matapos ang maraming yugto ng screening at evaluation, pinili ng planta na makipagtulungan sa isang kumpanyang may mature na karanasan sa forging upang matugunan ang mga nabanggit na isyu sa isang tiyak na paraan.
Ang mga pangunahing suliranin ng customer na ito ay nakatuon sa tatlong aspeto: Una, mahirap kontrolin nang matatag ang dimensional tolerances ng barrel forgings sa loob ng mga drawing, na nagreresulta sa labis na machining allowances para sa susunod na machining, na nagpapataas ng gastos sa materyales at oras ng pagproseso; Pangalawa, mga micro-defect tulad ng kaluwag at segregation sa loob ng forging, na nakakaapekto sa buhay ng silindro sa ilalim ng mataas na presyon; Pangatlo, ang mga siklo ng paghahatid ng mga supplier ay malaki ang pabago-bago at kulang sa flexible na serbisyong naka-customize, kaya mahirap matugunan ang mabilis na pangangailangan ng mga tagagawa ng automation equipment.
Upang matugunan ang mga problemang ito, nagbigay ang partner ng customized na tube forging solutions. Sa antas ng proseso, sa pamamagitan ng pag-optimize ng heating temperature at forging ratio, na pinagsama sa multi-directional forging at preforming design, epektibong napapabuti ang distribusyon ng metal streamlines, na nagpapahusay sa density at structural uniformity ng mga forging. Sa usapin ng kontrol sa kalidad, nagpakilala kami ng full-process non-destructive testing at online dimensional monitoring, upang matiyak na ang kritikal na dimensional accuracy ng bawat silindro ay tumutugon sa mahigpit na pamantayan ng customer. Dagdag pa rito, batay sa modular mold design at flexible scheduling strategies, ang delivery cycle para sa standard cylinders ay pinaikli ng mga 30%, habang sinusuportahan ang mabilis na paglipat sa pagitan ng maliliit na batch at maraming espesipikasyon, na lubos na umaangkop sa flexible na pangangailangan ng mga tagagawa ng automation equipment.
Sa huli, matapos tanggapin ang bagong plano, tumaas ang first-pass pass rate para sa cylinder forgings sa mahigit 95%, ang kasunod na processing time ay nabawasan ng higit sa 40%, at ang kabuuang gastos sa paggawa ay bumaba ng humigit-kumulang 15%. Ang kooperasyon ng dalawang panig ay nagtulak din ng teknolohikal na pag-upgrade sa mga pangunahing bahagi ng automation equipment ng pabrika, na lalo pang nagpalakas ng kakayahang makipagkumpitensya nito sa merkado.
