آهنگری شانشی جیانینگ می تواند فورجینگ های پوسته مخازن تحت فشار با قطر بزرگ ساخته شده از فولاد کربن، فولاد ضدزنگ و فولاد آلیاژی را پردازش کند. این ایستگاه دارای نمونه های فراوانی از فورج سیلندرهای واقعی است که قابلیت های آهنگری سیلندرهای بزرگ و نتایج مقاوم در برابر خوردگی محصولات نهایی را به طور کامل نشان می دهد.
این پرونده بر پروژه آهنگری سیلندر در یک کارخانه ماشین آلات معدنی در پینگ دینگشان، هنان تمرکز دارد. این کارخانه ماشین آلات مدت هاست که در تولید تجهیزات معدنی فعالیت دارد و الزامات سختگیرانه ای برای قابلیت اطمینان، پایداری ابعادی و عمر مفید کوره های لوله ای دارد. با فناوری فورج پیشرفته و قابلیت های پردازش دقیق، کاریان فورجینگ سیلندرها را به صورت عمده تأمین می کند که مشخصات فنی را برآورده می کند و به طور مؤثری از عملکرد کارآمد تجهیزات اصلی ماشین پشتیبانی می کند.
در تولید واقعی، کارخانه ماشین آلات معدنی با چالش های برجسته زیر مواجه است: اول، کوره های لوله ای در شرایط ضربه بار سنگین مستعد نقص داخلی هستند که منجر به خرابی زودهنگام می شود؛ دوم، محدودیت ماشین کاری برای ساخت قطعات خام بسیار زیاد است که منجر به زمان های طولانی ماشین کاری و هدررفت شدید مواد می شود؛ سوم، چندین تأمین کننده چرخه تحویل ناپایداری دارند که بر روند مونتاژ کل دستگاه تأثیر می گذارد؛ چهارم، خواص مکانیکی آهنگری ها به طور قابل توجهی بین دسته ها متفاوت است که نمی تواند ثبات تجهیزات را تضمین کند. این نقاط درد مستقیما هزینه های مدیریت کیفیت مشتریان و ریسک های زمان بندی تولید را افزایش می دهد.
برای رفع این مشکلات، آهنگری جیانینگ راه حلی نظام مند ارائه می دهد: اول، با استفاده از شمش های آلیاژی فولاد با کیفیت بالا همراه با فرآیندهای آهنگری چندجهته، به طور مؤثری ساختار ریخته گری را می شکنند، شل بودن داخلی را حذف کرده و چگالی و ایزوتروپی آهنگری ها را بهبود می بخشند. دوم، شبیه سازی اجزای محدود ابعاد شمشیر آهنگری را بهینه می کند، اجازه ماشین کاری را در محدوده معقولی نگه می دارد و تلفات مواد را حدود ۱۲٪ کاهش می دهد. علاوه بر این، ایجاد فرآیند کنترل دقیق پارامترهای عملیات حرارتی به حفظ انحراف سختی، مقاومت کششی و مقاومت تسلیم هر سیلندر در استانداردهای صنعت کمک می کند. در نهایت، زمان بندی تولید بهینه شد و مکانیزم اختصاصی گردش موجودی ایجاد گردید که زمان تحویل روتین را ۱۵ روز کاهش داد تا نیازهای تولید مستمر مشتریان را پشتیبانی کند. پس از چندین مرحله اعتبارسنجی تأمین، نرخ عبور اولیه فورج این سیلندر در خط مونتاژ مشتری بیش از ۹۸٪ بود و نرخ خرابی تجهیزات به طور قابل توجهی کاهش یافت و مشتری به طور کامل مورد توجه قرار گرفت.
