مطالعه موردی زنده فورج دانه های ظریف Shanxi Jianing Forging که به صورت شهودی پردازش دقیق و دقت ابعاد محصول نهایی را ارائه می دهد و برای پشتیبانی تجهیزات خودرو، پتروشیمی و هیدرولیک مناسب است.
در حوزه تجهیزات هیدرولیکی صنایع سنگین، کیفیت فورجینگ های قالب مستقیما پایداری و ایمنی عملکرد تجهیزات را تعیین می کند. راه حل آهنگری قالب سازی که توسط Jianing Forging به یک کارخانه سنگین هیدرولیکی در لانگ فانگ، هبی ارائه شده است، به موفقیت آمیز به مشتری کمک می کند تا بر گلوگاه های طولانی مدت تولید غلبه کند و به بهبود دوگانه در کارایی و کیفیت دست یابد.
این کارخانه هیدرولیکی سنگین در لانگ فانگ، هبی واقع شده و عمدتا پرس های هیدرولیکی بزرگ و قطعات پشتیبان تولید می کند. به دلیل شرایط سخت سرویس دهی این محصولات، استحکام، استحکام و عمر خستگی قطعات کلید بسیار دشوار است. در طول تولید بلندمدت، مشتریان متوجه شده اند که آهنگری های تأمین کننده اصلی اغلب در استفاده دسته ای ترک های داخلی و انحرافات ابعادی را نشان می دهند که منجر به نرخ بالاتر خرابی تجهیزات و هزینه های نگهداری بسیار بالا می شود. پس از ارزیابی های گسترده، کارخانه در نهایت تصمیم گرفت با شرکت Jianing Forging همکاری کند تا قالب های کارآمدی قابل اعتمادی را سفارشی و توسعه دهد که استانداردهای سختگیرانه آن را برآورده کنند.
۱. خواص ناپایدار مواد: ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی آهنگری ها بین دسته ها بسیار متفاوت است که برآورده کردن نیازهای صنایع سنگین هیدرولیکی برای یکنواختی مواد را دشوار می کند.
۲. کنترل نادرست ظرفیت ماشین کاری: ظرفیت بیش از حد یا ناهموار در فضای خالی قالب آهنگری منجر به مشکلات در ماشین کاری بعدی، استفاده کم از مواد و افزایش هزینه های تولید می شود.
۳. عمر خستگی ناکافی: در شرایط چرخه ای فشار بالا، آهنگری های اولیه مستعد ترک های خستگی اولیه هستند که چرخه تعمیرات تجهیزات را به شدت کوتاه می کند.
۴. چرخه تحویل غیرقابل کنترل: از آنجا که پارامترهای فرآیند به تجربه وابسته اند، برنامه های تولید اغلب مختل می شوند و بر کل برنامه های مونتاژ ماشین آلات مشتریان تأثیر می گذارند.
برای رفع این نقاط درد، Jianing Forging راه حل های نظام مند را از سه بعد ارائه می دهد: مواد، فرآیندها و بازرسی:
۱. سفارشی سازی مواد و آهنگری با دمای ثابت: بر اساس شرایط کاری خاص صنایع سنگین هیدرولیکی، فولاد سازه ای آلیاژی بهینه انتخاب می شود. با کنترل دقیق دامنه دمای ذوب و آهنگری، ساختار داخلی آهنگری یکنواخت و ریز است و انحراف عملکرد بین دسته ها در محدوده ۵٪ حفظ می شود.
۲. طراحی قالب ریز و ظرفیت ماشین کاری CNC: با استفاده از فناوری شبیه سازی سه بعدی برای بهینه سازی حفره های قالب و طراحی توزیع سهمیه بر اساس نیازهای ماشین کاری مشتری، ظرفیت خالی بیش از ۲۰٪ کاهش می یابد و در نتیجه بار کاری برش بعدی کاهش می یابد.
۳. کنترل تنش کامل فرآیند: پس از آهنگری، فرآیندهای خنک سازی کنترل پذیر چندمرحله ای و تمپر کردن کاهش تنش اضافه می شوند تا تنش داخلی حذف شود و عمر خستگی فورج ها در شرایط شبیه سازی شده بیش از ۴۰٪ نسبت به طرح اصلی افزایش یابد.
۴. زمان بندی هوشمند تولید: بر اساس داده های سفارش و کتابخانه های پارامترهای فرآیند، کنترل بصری کامل فرآیند از ورودی مواد تا ارسال محصول نهایی را فراهم می کند، چرخه های تحویل روتین را حدود ۳۰٪ کوتاه می کند و گزارش های بازرسی قابل ردیابی برای هر دسته آهنگری تضمین می کند.
