Engranajes de acabado, cuerpos de válvulas y forjados de piezas de automóviles con un estudio de caso en tiempo real, que presenta de forma intuitiva un procesamiento de forja de alta precisión y una precisión dimensional del producto terminado, adecuados para el soporte de equipos automotrices, petroquímicos e hidráulicos.
Una fábrica de piezas de maquinaria de construcción en Longyan, Fujian, lleva tiempo comprando productos de forja para el montaje de componentes clave como cargadoras y excavadoras. Los proveedores originales de la fábrica son cada vez más incapaces de satisfacer las necesidades de expansión de capacidad en términos de plazos de entrega, consistencia del producto y costes generales, necesitando urgentemente incorporar socios de forja más fiables.
Esta fábrica de piezas enfrenta tres problemas importantes durante el uso de forjados de troqueles:
- Los calendarios de producción son ajustados, con la tasa de entrega puntual del proveedor original por debajo del 85%, lo que provoca frecuentemente paradas de la línea de producción y espera de materiales;
- Diferentes lotes de forjados fluctúan en precisión dimensional y propiedades mecánicas, requiriendo inspección y cribado de calidad adicionales, aumentando los costes ocultos;
- Baja utilización de materiales (alrededor del 72%) y bajo valor de reciclaje de la chatarra, con costes de fabricación globales que se mantienen elevados con el tiempo.
Para abordar estos problemas, Jianing Forging personalizó una solución de forja de precisión para esta fábrica de piezas de maquinaria de construcción:
1. Diseño optimizado del conducto de molde y ranura de flash, aumentando la utilización del material a más del 91% y reduciendo el desperdicio en aproximadamente un 26%.
2. La introducción de sistemas de control de temperatura en lazo cerrado y forjado de enlace multiestación ayuda a equilibrar el esfuerzo interno en forjados del mismo lote, manteniendo las diferencias de dureza dentro de ±2 HRC, eliminando la necesidad de clasificación secundaria.
3. Adoptó procesos maduros de programación segmentada de producción y cambios rápidos de troqueles, comprimiendo el ciclo de entrega de las forjadas estándar al 70% del ciclo habitual de la industria, logrando una tasa de entrega puntual en 12 meses del 99,2%.
4. Se proporcionan informes de inspección a tamaño completo y datos de pruebas de fatiga, lo que permite a los clientes montar directamente sin inspección separada in situ.
