El Proyecto de Forja de Trenes de Forja Shanxi Jianing, Rueda Aérea de Minas y Proyecto de Forja de Ruedas Aéreas de Alta Resistencia cuentan con tecnología de forja madura para ruedas de alta resistencia, excelente rendimiento en carga y adecuados para condiciones de alta resistencia en transporte ferroviario y minas.
En los campos de la maquinaria de construcción y vehículos especiales, el rendimiento de las forjaciones de ruedas afecta directamente a la seguridad y eficiencia operativa del funcionamiento de los equipos. Una fábrica de equipos para carretillas elevadoras en Shennongjia, Hubei, se ha centrado durante mucho tiempo en fabricar máquinas completas y componentes clave, y la fiabilidad de su cadena de suministro de forja de ruedas tiene un profundo impacto en la calidad del producto. Basándose en un análisis exhaustivo de las condiciones reales de trabajo de la planta, Jianing Forging proporcionó una solución personalizada de forja de ruedas adaptada a sus necesidades, abordando los principales cuellos de botella en la producción.
Una fábrica de equipos para carretillas elevadoras en Shennongjia, Hubei, produce principalmente carretillas elevadoras de combustión interna y eléctricas de clase 3-10 toneladas, con una gran demanda anual de bujes y componentes de conjunto de ruedas. Anteriormente, las forjadas adquiridas por la fábrica solían desarrollar grietas tempranas por fatiga y desgaste anormal durante operaciones de larga duración, lo que conducía a mayores costes de mantenimiento postventa y a un grave daño a la reputación del cliente. Al mismo tiempo, diferentes modelos de carretillas elevadoras tienen requisitos diferenciados en cuanto a tolerancias dimensionales de ruedas y distribución de dureza por tratamiento térmico, lo que hace que los forjados de uso general sean insuficientes para un cambio flexible entre varias variedades y lotes pequeños.
Tras la investigación in situ del equipo técnico, la fábrica de equipos de carretillas elevadoras se enfrentó a tres puntos problemáticos específicos: Primero, el tamaño y la calidad del grano de las forjadas originales eran inestables, con algunos lotes que presentaban mezcla cristalina, reduciendo la vida útil de fatiga de la llanta bajo cargas de impacto; Segundo, la desviación de coaxialidad entre el orificio interior y la cara final de la brida de la forja supera los 0,3 mm, lo que resulta en margen de mecanizado desiguales y una tasa de desguace de hasta el 8%. En tercer lugar, los proveedores tienen ciclos de entrega largos (una media de 45 días) y no pueden ofrecer servicios de cambio rápido multiespecificación para carretillas elevadoras de diferentes toneladas, lo que provoca que las fábricas paren frecuentemente por falta de piezas y esperen materiales.
Jianing Forging ha realizado ajustes específicos en tecnología, procesos y gestión de producción para abordar estos puntos problemáticos:
Control de materiales y microestructuras: Acero estructural de aleación de alta calidad seleccionado, y mediante procesos de forja controlada por temperatura + normalización isotérmica, el tamaño del grano se controla de forma estable en grados 6-8, eliminando la mezcla de cristales. Las pruebas de terceros muestran que la fatiga dura es aproximadamente un 40% mayor que el plan original.
Soporte de precisión dimensional: Se introdujo tecnología de forja de precisión cerrada, combinada con el proceso de enderezado tras tratamiento térmico, estabilizando la coaxialidad de las forjaciones con un rango de 0,1 mm, planitud de la cara final de la brida ≤ 0,15 mm, reduciendo el margen de mecanizado en un 30% y reduciendo la tasa de defectos por debajo del 1,5 %.
Capacidad de entrega flexible: Líneas de producción colaborativas de conmutación de líneas establecidas de múltiples variedades, equipadas con un sistema de cambio rápido de molde, reduciendo el tiempo de conmutación de especificación única a 15 minutos. Para los seis tipos de ruedas más utilizados (3T, 5T, 8T, 10T, etc.) que emplea la fábrica de carretillas elevadoras, el primer lote de muestras se entregaba en 7 días, reduciendo el tiempo de entrega de los pedidos regulares a 20 días.
Gracias a la implementación de este plan, la tasa de aprobado en primera pasada para las forjadas de ruedas en una determinada fábrica de equipos para carretillas elevadoras aumentó del 89% al 97,5%, las reclamaciones mensuales postventa disminuyeron un 62% y se implementó un modelo de reposición sin inventario, reduciendo efectivamente los costes totales de fabricación.
