甘肃白银某传动机械厂长期从事机械传动部件的生产与组装，其主要产品对轴锻件的机械性能与尺寸精度有较高要求。该厂在原有配套供应商的产品使用中，常遇到成品轴锻件内部组织不均匀、热处理后变形量大等问题，导致后期机加工废品率上升，直接影响整机装配效率与设备运行稳定性。
该厂在轴锻件采购与使用中面临三项主要困难：其一，轴锻件心部与表层的硬度差异显著，在传递大扭矩时易发生疲劳断裂；其二，锻件毛坯的余量设计不够合理，造成材料浪费且延长加工周期；其三，供应商交付周期波动大，排产计划难以落实，多次因缺件而被迫调整工期。这些痛点使工厂管理层开始寻找更可靠的轴锻件供应伙伴。
佳宁锻造针对上述痛点，从材料选型、锻造工艺与热处理方案三方面提供系统化解决方案。在材料控制上，采用良好合金钢并严格分析化学成分，有助于每批次坯料的成分波动范围控制在国际标准以内；在锻造工艺上，采用多向镦拔与精锻相配合的成型方式，有效细化晶粒并消除内部疏松，使锻件整体致密度有所提升；在热处理环节，结合客户工况对轴锻件的硬度与韧性需求，制定专用的调质或正火工艺参数，使锻件内外硬度差控制在HRC 3以内。此外，佳宁锻造建立了稳定的坯料储备与柔性排产机制，常规订单交付周期比行业平均水平缩短约20%，为工厂降低库存压力、支持连续生产提供支持。
