安徽蚌埠某轴承厂在生产高精度轴承轴锻件时，长期面临内部组织致密度不足与尺寸一致性波动的问题。该厂原有工艺在锻压过程中易产生微裂纹，导致成品寿命不稳定，返工率居高不下。佳宁锻造基于多年轴锻件制造经验，为其提供了一套定制化的精细锻造方案。
该轴承厂的核心痛点是：轴锻件在后续车削和热处理环节中变形量较大，部分批次出现表面微裂纹，直接影响轴承的旋转精度与使用寿命。同时，传统模锻工艺对原材料利用率偏低，增加了成本负担。该厂急需一家能够同时兼顾材料流线、晶粒细化与尺寸公差的供应商。
针对上述痛点，佳宁锻造优化了锻造比与加热曲线，引入多向可控锻压技术，使金属流线沿轴心方向均匀分布，有效消除内部疏松。通过精细模具设计与冷却工艺调整，将圆度公差控制在0.05mm以内，表面粗糙度降至Ra3.2。此外，采用分析模拟软件对每批次锻件进行预研，有助于批量生产时的一致性，将返工率降低至1%以下，并为客户节省了约12%的材料耗用。
