本案例聚焦河南平顶山某矿山机械厂筒体锻件项目。该机械厂长期从事矿山设备制造，对筒体锻件的可靠性、尺寸稳定性和使用周期有严格要求。佳宁锻造凭借成熟的锻造工艺和精细加工能力，为其批量供应符合技术规范的筒体锻件，有效支撑了主机设备的高效运转。
在实际生产中，该矿山机械厂面临以下突出难题：一是筒体锻件在重载冲击工况下易出现内部缺陷，导致早期失效；二是锻件毛坯加工余量偏大，后续机加工时间长、材料浪费严重；三是多家供应商交货周期不稳定，影响整机装配进度；四是不同批次的锻件力学性能波动明显，无法有助于设备一致性。这些痛点直接增加了客户的质量管理成本和生产排期风险。
针对上述痛点，佳宁锻造提供了系统化解决方案：首先，采用良好合金钢锭并配合多向锻造工艺，有效破碎铸态组织、消除内部疏松，使锻件致密度与各向同性有所提高。其次，通过有限元模拟优化锻坯尺寸，将加工余量控制在合理范围，减少材料损耗约12%。再则，建立严格的热处理参数控制流程，有助于每件筒体硬度、抗拉强度、屈服强度等指标偏差保持在行业标准以内。最后，优化生产排程并设置专项库存周转机制，将常规交货期缩短15天，支持客户连续生产需求。经过多批次供货验证，该筒体锻件在客户装配线一次合格率达98%以上，设备运行故障率明显下降，获得客户充分认可。
