在某石化装置升级改造项目中，筒体锻件作为核心承压部件，其质量直接关系到设备长期运行的可靠性。该石化厂位于山东德州，此前曾因传统锻造工艺导致的内部组织不均匀、加工余量大等问题，影响了设备的密封性能与使用寿命。佳宁锻造在承接该批次筒体锻件订单后，深入分析了用户对高温高压工况下的疲劳强度及材料致密性的要求，针对性地优化了锻造与热处理方案。
该石化厂原有的筒体锻件在服役过程中出现局部晶粒粗大、探伤合格率偏低的现象，导致后期机加工时废品率上升，且交付周期难以有助于。同时，由于石化装置对安全标准要求严格，任何微小的内部缺陷都可能在高温高压环境下引发泄漏风险，用户迫切需要一种能稳定控制内部质量的锻造解决方案。
佳宁锻造在技术评审阶段，采用了多向锻造与细化晶粒控制工艺，通过较为准确设定加热温度、变形量及冷却速率，有效消除了粗晶与带状组织，使锻件纵向与横向性能达到稳定的匹配。同时，利用数控加工与近净成形技术，将毛坯余量控制在合理范围，减少用户后续机加工时间。最终交付的筒体锻件经超声波检测，各项指标满足NB/T 47008标准要求，探伤合格率有所提升，帮助用户缩短了整体设备装配周期。
