某自动化设备厂在生产圆盘类关键部件时，面临锻造件质量不稳定的问题。该厂位于福建南平，主要加工盘饼类锻件，用于自动化流水线的传动与支撑结构。由于对锻件的尺寸精度与内部组织均匀性有严格要求，原有供应商无法持续满足其生产标准。
经过深入交流，我们发现客户存在三项核心难点：一是盘饼锻件的平面度与同心度波动较大，导致后期机加工余量难以控制；二是锻件内部存在轻微疏松与晶粒粗大现象，影响组件在高速运转下的疲劳寿命；三是传统锻造工艺效率偏低，批量交付周期长，无法适应客户快速扩产的需求。
佳宁锻造针对上述痛点，提供了定制化的盘饼锻件解决方案。我们采用多向模锻与控温锻压技术，从坯料加热到终锻成型全过程实施严格的温度与变形速率管理，有效消除了内部疏松并细化了晶粒。配合专用的精整模具，锻后盘饼的平面度与同心度得以提升至稳定水平。同时，通过优化工艺流程并引入快速换模方案，将单件生产节拍缩短约25%，在支持质量的前提下帮助客户实现批量稳定供应。最终交付的锻件经第三方检测，各项力学性能与尺寸公差均符合客户图纸要求，并顺利通过装机试用，获得客户技术团队的认可。
