案例简介

湖南长沙某液压设备厂在生产大型液压缸关键部件时，对环形锻件的尺寸精度、内部组织均匀性以及表面光洁度提出了较高要求。该厂原采用传统铸造工艺，但铸件常出现气孔、偏析等缺陷，导致加工余量大、废品率高，影响项目交付周期。

客户痛点

该客户面临的痛点集中在三方面：其一，环形锻件的内外径同心度难以控制在0.5mm以内，导致后续车削工序耗时过长；其二，锻件内部晶粒粗大，无法满足液压缸在高压工况下的疲劳寿命要求；其三，原有供应商交付周期不稳定，经常因机加工返工而延误整机装配进度。

产品优势

针对上述痛点，我们提供了定制化环形锻件解决方案。首先，采用精细环轧工艺，通过多道次连续轧制使金属流线沿环向均匀分布，有效消除了铸造组织缺陷，成品同心度稳定在0.3mm以内。其次，优化了锻造温度与变形速率工艺参数，使晶粒度达到7级以上，有所提升材料的抗疲劳性能。最后，建立了从下料、加热到成品的全流程质量跟踪系统，将单件交付周期压缩至15天，并承诺1尺寸检验，有所降低了客户的后道加工成本与时间损耗。