河北唐山某冶金厂在生产大型环形锻件时，长期面临加工余量大、材料利用率低、产品性能不稳定等问题。传统自由锻工艺导致后续机加工耗时较长，且难以满足高精度尺寸要求，影响整体生产节拍与成品合格率。
该冶金厂的主要痛点集中在三个方面：
1) 环形锻件的内外径同轴度偏差较大，装配时需反复调整；
2) 锻后组织不够致密，热处理后易出现局部硬度不均；
3) 锻造火次多、能耗高，单件生产成本居高不下。客户急需一种能提升精度、减少余量、同时降低综合成本的锻造方案。
针对上述痛点，佳宁锻造为客户设计了专用的环形锻件成型方案，采用控温控锻+精细碾环工艺，在以下方面实现突破：
• 尺寸精度：通过闭环碾环控制系统，将内外径公差控制在±1.5mm以内，有所减少后续车削量。
• 组织性能：优化加热与变形工艺参数，使锻件晶粒度达到6级以上，均匀性有所提升，热处理后硬度波动范围收窄。
• 生产效率：单件锻造火次由传统3～4火降至1～2火，综合能耗降低约20%，同时缩短交付周期。
• 材料利用率：通过近净成形技术，将材料利用率从常规的65%提升至82%以上，有效降低原材料成本。
目前该方案已批量应用于客户产线，经检测，环形锻件的各项力学指标均满足冶金设备使用标准，客户反馈产品一致性好、加工余量稳定，后续机加工效率提升明显。佳宁锻造将持续跟踪使用情况，为冶金行业环形件提供更可靠的定制化锻造服务。
