在广西柳州，一家专注于风电配件制造的企业长期面临环形锻件质量不稳定的困扰。该厂采购的环形锻件在后续加工中经常出现尺寸偏差大、内部组织不均匀等问题，导致成品率下降，影响交付周期。为改善这一状况，该厂寻求与专业锻件供应商合作，最终选择了佳宁锻造提供的定制化环形锻件解决方案。
该风电配件厂在环形锻件使用过程中，主要遇到以下难题：一是锻件尺寸一致性差，不同批次之间外径、内径偏差较大，需频繁调整加工参数；二是材料内部存在微裂纹或夹杂物，不仅降低法兰等关键部件的强度，还增加了超声波探伤的不合格率；三是供货周期不稳定，传统供应商在原材料采购和热处理环节衔接不畅，导致紧急订单无法按时交付。这些问题直接增加了工厂的返工成本，并影响了其下游客户的信任度。
针对这些痛点，佳宁锻造从原材料控制、锻造工艺和热处理三方面提供系统性解决方案。在原材料端，采用经严格筛选的合金钢坯料，有助于化学成分稳定，并逐支进行超声波检测，从源头降低缺陷风险。在锻造环节，应用多向锻造和精细碾环工艺，使金属流线分布更合理，同时配合数控车床加工，将环形锻件的尺寸公差控制在±1毫米以内。在热处理方面，设计专用的正火+回火曲线，消除内应力并细化晶粒，使锻件整体硬度均匀，抗疲劳性能得到有所提升。此外，佳宁锻造建立柔性排产系统，可将常规订单的交货周期压缩至15天以内，紧急订单最快7天交付，有力支持了该厂的生产计划。经过实际应用，该风电配件厂的环形锻件一次合格率从原先的76%提升至95%以上，加工报废率大幅下降，综合制造成本降低了约12%。
