山东日照某矿山车厂长期从事矿山运输设备的制造与维修，其车轮锻件作为车辆行走系统的关键部件，直接影响整车的安全性与运行效率。该厂在批量生产过程中，频繁遇到车轮早期磨损、轮缘开裂、装配精度不足等问题，导致维修成本上升、工期延误，严重制约了产能提升。为此，该厂寻求与具备成熟锻件工艺能力的供应商合作，以期从源头改善车轮质量。
1. 使用寿命短：原用车轮锻件在重载、多石路面工况下，平均使用寿命不足6个月，频繁更换不仅增加物料成本，还造成非计划停机。
2. 尺寸一致性差：不同批次锻件在轮径、轮缘厚度等关键尺寸上偏差较大，装配时需反复修磨，影响生产效率。
3. 内在缺陷多：锻件内部存在组织疏松、微裂纹等缺陷，在冲击载荷下易发生脆性断裂，存在安全隐患。
4. 热处理不稳定：硬度分布不均匀，导致局部过早磨损，整轮报废率高。
佳宁锻造针对该矿山车厂的具体工况，提供了定制化车轮锻件解决方案：
1. 材料优选：采用合金结构钢，通过严格的入厂检验和成分控制，有助于基体纯净度，从源头减少内部缺陷。
2. 精细锻造工艺：采用多向模锻技术，配合封闭式模具设计，有效细化晶粒，消除疏松，使锻件致密度提升。
3. 尺寸精控：运用数控加工中心对模具进行高精度修整，批量锻件尺寸公差稳定，无需二次加工即可直接装配。
4. 热处理优化：根据矿山重载低速特点，制定专用淬火+回火工艺，使硬度均匀性达到HRC 3以内，有所提高耐磨性及抗冲击韧性。
通过上述措施，该矿山车厂使用佳宁锻造车轮锻件后，车轮平均使用寿命延长至18个月，装配效率提高约30%，因车轮问题导致的停线事故下降90%。双方建立了长期稳定供应合作，并针对后续车型开发新的锻件规格。
