在福建厦门，一家化工重工厂面临设备核心部件长期受腐蚀介质侵蚀、频繁更换的困扰。该厂关键工段所需的不锈钢锻件要求高耐蚀性、良好机械性能及尺寸稳定性，但此前供应商难以同时满足耐腐蚀与加工精度的平衡，且交货周期较长，影响生产连续性。

客户痛点

该化工重工厂在生产过程中，所使用的不锈钢锻件长期暴露于高温、高压及强腐蚀性介质中。原有锻件存在以下问题：一是材料耐晶间腐蚀能力不足，导致设备在运行一段时间后出现局部点蚀与应力腐蚀开裂；二是锻件内部组织均匀性差，加工后出现变形、尺寸超差，影响装配精度；三是非标定制件的供货周期长达60天以上，无法及时匹配产线检修计划，造成非计划停机损失。

产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造从材料选择、锻造工艺到热处理控温，提供定制化解决方案：

• 选用较低碳奥氏体不锈钢及双相不锈钢，经第三方检测机构复核化学成分，有助于铬、钼、镍含量处于优化区间，有所提升耐腐蚀性能；
• 采用多向锻造＋控温锻造工艺，细化晶粒组织，消除枝晶偏析，使锻件横向与纵向力学性能差异控制在5%以内；
• 配套专用热处理曲线，在固溶阶段实现快速冷却，避免σ相析出，同时有助于工件的尺寸稳定性；
• 生产周期压缩至30天以内，且提供试棒随炉处理并出具检测报告，满足现场即时装配需求。

最终交付的不锈钢锻件经客户装机测试，在连续运行6个月后未出现任何腐蚀或变形迹象，装配一次合格率提升至98%以上，有效降低了该化工重工厂的维护成本与停机风险。